TPS全稱為Toyota Production System，即

豐田生產體系，是

由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一建立，是豐田公司的一種獨具特色的現代化生產方式。它順應時代的發展和市場的變化，經歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發展成為今天這樣的包括經營理念、生產組織、物流控制、質量管理、成本控制、庫存管理、現場管理和現場改善等在內的較為完整的生產管理技術與方法體系。

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精益生產（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準時化生產JIT（Just In Time）生產方式的讚譽稱呼。精益生產方式源於豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業這一開創大批次生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例，經理論化後總結出來的。精益生產方式的優越性不僅體現在生產製造系統，同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網路以及經營管理等各個方面，它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式，也必將成為二十一世紀標準的全球生產體系。

​六西格瑪（Six Sigma，6 Sigma）是一種管理策略，它是由當時在摩托羅拉任職的工程師比爾▪史密斯（Bill Smith）於1986年提出的。這種策略主要強調製定極高的目標、收集資料以及分析結果，透過這些來減少產品和服務的缺陷。六西格瑪背後的原理就是如果你檢測到你的專案中有多少缺陷，你就可以找出如何系統地減少缺陷，使你的專案儘量完美的方法。一個企業要想達到六西格瑪標準，那麼它的出錯率不能超過百萬分之3。4。六西格瑪包括兩個過程：六西格瑪DMAIC和六西格瑪DMADV，它們是整個過程中兩個主要的步驟。六西格瑪DMAIC是對當前低於六西格瑪規格的專案進行定義、度量、分析、改善以及控制的過程。六西格瑪 DMADV則是對試圖達到六西格瑪（6 Sigma）質量的新產品或專案進行定義、度量、分析、設計和驗證的過程。所有的六西格瑪專案是由六西格瑪綠帶或六西格瑪黑帶執行的，然後由摩托羅拉建立的六西格瑪黑帶大師監督。

​ACE是英文Achieving Competitive Excellence的首字母縮寫，意為“獲取競爭優勢”。作為聯合技術公司（UTC）的運營體系，已滲透到UTC在全球的900多家子公司，逐漸成為每個子公司的企業文化和管理理念。

ACE運營體系從“客戶價值和滿意度”、“業務表現”、“過程、產品及服務優勢”和“領導、文化和環境”四個方面來考察企業的競爭優勢。ACE競爭優勢分為合格化、銅牌、銀牌和金牌四個等級，各等級相應的標準和要求主要體現在企業如何嚴格有效地應用ACE營運體系的十二大工具，持續改進產品的質量和服務，獲取其在市場上的競爭優勢。

ACE運營體系的十二大工具歸納為“過程改進與消除浪費”、“解決問題”和“決策”三大類。過程改進與消除浪費工具主要關注穩定過程和工作環境，實現對產品和服務的持續改進。解決問題工具主要用於確定過程中產生的問題和缺陷，並對其進行嚴格的根源分析，以優先次序解決問題和防止問題及缺陷的再次產生。

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精益ONE模式是中集集團的精益管理模式，是Optimization Never Ending的縮寫，直譯為：持續改善、永無止境。它是中集集團在深入研究國內外優秀的管理模式的基礎上，結合中國企業的自身特點打造出來的一套行之有效的管理方法，其將自身一百多家企業作為實踐物件，經過十年的時間總結完善，現如今已經成為中集集團的標準運營系統，由眾多管理子系統、評價標準、思想論、方法論以及先鋒人群組成。包含：安全管理、3S、品質管理、TPM、標準作業等十餘個子模組。這一點跟ACE體系非常的相似，可以說ONE是精益本土化實踐的優秀代表之一。