車身常用焊接方法：汽車車身是一個複雜的結構件，現代整體式車身衝壓件的材料除了傳統的低碳鋼以外，高強度鋼、超高強度鋼的使用率近年來也增長到了70％之多。高強度鋼和超高強度鋼的特點就是不能過度加熱，否則其內部結構將被改變，甚至連強度也會變得和低碳鋼一樣，喪失原先的設計強度。所以焊接是現代車身製造和維修中十分考究的連結方式。所謂焊接其實就是一種熔化金屬後再將其融為一體的操作。考慮到焊接熱量過大會降低焊接部位的強度，電弧焊和氧乙炔焊已經逐漸淡出現代車身維修焊接作業的行列。
下面就結合車身修復行業中常見的兩種焊接逐一解析。
一、電阻點焊
1．電阻點焊的特性
所謂電阻點焊其實就是將置於兩電極之間的工件加壓，並在焊接處通以電流，利用電流透過工件本身產的熱量來加熱而形成區域性熔化，斷電冷卻時，在壓力繼續作用下而形成牢固接頭。
目前汽車維修中也開始使用電阻點焊，例如一些使用高強度、超高強度鋼的部件，使用電阻點焊可以有效防止熱量破壞其內部結構，保證設計強度。電阻點焊除了焊接熱量小，還有一個優點就是受操作者的影響比較小。只需調整好點焊機、選好焊接位置，那麼焊接的質量就相對比較穩定。但電阻點焊不是萬能的，它的適用範圍僅限於厚度在0。7 - 1。4mm的鋼材。
2．影響點焊質最的因素
（1）施加壓力
電阻點焊一般要經過加壓、通電、保持、卸壓四個過程。也就是說點焊要在壓力持續作用下完成。
若電極施加在板件的壓力過大，則會導致板件加熱不足，焊點尺寸和焊透率減小，焊點強度下降；更甚者將無法形成焊點。若電極施加在板件的壓力過小，待焊板件接觸不良，電流從旁邊的焊點分流，使待焊板件難以焊接，則焊點減小。可見壓力的正確施加對焊接結果有著重要的影響（如圖1所示）。
（2）焊接電流
焊接電流是點焊過程中加熱焊件的一個決定性引數，焊接時的電阻熱與焊接電流值的平方成正比（如圖2所示）。
度；高於該範圍的上限太多，板件表面將出現凹坑並擠出熔化的金屬，降低焊接質量。同時還將燒蝕電極頭。
（3）通電時間
點焊時，理論研究表明焊點處產生的電阻熱和通電時間成正比。其它條件不變，通電時間短，焊點來不及形成就已經斷電，則焊點小，焊接強度低；隨著通電時間延長，焊點逐漸變大，焊接強度提高；若繼續延長通電時間，焊點增長不明顯，焊接強度不變（如圖3所示）。
（4）焊點分佈
車身修復中使用電阻點焊的位置主要有車門，A柱、B柱、C柱、發動機蓋總成、吸能區等。由於焊接區域面積較小，因此焊點的分佈顯得尤其重要。焊點過於密集將導致分流，降低焊點的焊接強度；焊點過稀，將影響焊接總成的焊接強度。因此根據待焊板件厚度的不同，焊點的間距以及其到板件邊緣的距離都有著精確的規定（如表1、圖4所示）。
另外車身修復所使用的點焊機的效能較生產線的點焊機略遜一籌，因此使用時應注意：
①不要焊接車架部分；
②不要焊接厚度超過3mm的鋼板；
③不要在舊焊點處進行焊接，維修的焊點數應是原車焊點數的1。3倍。
二、氣體保護焊
1．氣體保護焊的特性
氣體保護焊是一種熔化極氣體保護電弧焊接操作。它利用焊絲（Φ0。6-Φ0。8mm）與板件間產生的電弧來熔化金屬，由惰性氣體作為保護氣體，並採用焊絲作為填充金屬。常用的氣體保護焊主要分為CO2氣體保護焊（常用於焊接低碳鋼、高強度鋼）、惰性氣體保護焊（MIG ）（常用於
焊接鋁、鋁合金、不鏽鋼）、活性氣體保護焊（MAG ）（常用於焊接低碳鋼、高強度鋼、不鏽鋼）等。
目前行業常用CO2氣體保護焊進行維修作業。與其它電弧焊相比，其生產率高，操作效能好，焊接質量高，可實施全姿勢焊接，對鐵鏽的敏感性小而且成本較低。但焊接的強度和外觀受操作者個人經驗和技巧影響較為明顯。
2。填孔焊
填孔焊適用於無法進行點焊的區域或使用點焊而不能達到理想強度的區域（如圖5所示）。比如更換門檻板外板時常會在外板上打好孔，使用氣體保護焊與內版進行填孔焊固定。
填孔焊的特點就是要在上層板件事先打好孔洞，根據鋼板厚度不同，行業中有相應推薦的填孔直徑（見表2）。當重疊的鋼板在兩塊以上時，下層鋼板的孔洞要逐級小於上層鋼板的孔洞，只要填滿上層鋼板的孔洞就可將所有鋼板焊接在一起。
3．對接焊
對接焊通常適用於鋼板更換時不允許重疊焊接的區域。如汽車後翼子板外板更換，C柱對接處常採用對接焊，不允許重疊。那麼對接焊採用的是焊機的連續點焊模式。
第1步，待焊的板件間隔在1 mm左右裝夾好之後進行定位點焊，定位焊點的間距選擇鋼板厚度的15-30倍，焊槍通電時間稍短，固定住即可（如圖6所示）。
第2步，磨平定位焊點焊之後焊槍沿著要焊接的方向傾斜前進，焊槍從上一焊點的下端開始起弧，通電2s左右斷電即可保證熔深，形成堆疊。由於氣體保護焊會產生較大焊接熱量，要求操作者採用分段間隔連續點焊，可以有效減少板件受熱而扭曲變形（如圖7所示）。
4。搭接焊
搭接焊主要是將2塊或3塊重疊在一起的鋼板焊接成一體，主要應用在對接焊或填孔焊接所不適用的區域。比如更換車架、大梁時，較厚鋼板的焊接就會用連續焊的方法進行搭接焊。
鑑於搭接焊的特性，在三塊鋼板進行焊接時（如圖8所示），1號、2號板件之間要有3-4mm的間隔；為保證焊絲能
夠順利熔化滲透至3號板件，必須在1號和2號板件虛線位置開一道槽口，如此既能保證焊縫足夠飽滿，又能保證鋼板的焊接強度。其次，焊接的速度對焊接質量有著很大的影響（如圖9所示）。焊接速度過快，熔深和焊珠的寬度將會減小，進而導致焊接強度不足；焊接速度過慢，鋼板過熱，極有可能熔穿鋼板；一般保持在1 m/min的速度即可得到光滑飽滿的焊縫。
三、結論
綜上，汽車維修中車身修復常用的2個焊接型別各有所長，本文在介紹它們各自特性的基礎上，根據會選、會用、用好的原則逐一講述。電阻點焊受操作者
影響較小，主要在於點焊機效能。故著重從影響其焊接質量的因素進行分析，比如焊接通電時間的長短、施加壓力和通電電流的大小，以及焊點位置分佈的行業建議等。而氣體保護焊的焊接強度和質量與操作者的經驗有著緊密的聯絡。故著重於其3種焊接方法的適用範圍和操作經驗的講解和分析。比如填孔焊法中孔徑大小的行業標準；對接焊法中定位焊點的間隔和分段間隔焊接方法；搭接焊法中速度對熔深滲透、焊縫飽滿的影響。本文所闡述的主要觀點以及相關注意點都是在實際操作中不斷總結、完善而成，希望對車身修復從業者有一定的規範指導作用。