熟悉理想汽車的朋友，可能聽過Baby Blue的故事。
某天，李想和理想ONE 01號車主韓寒一起吃飯。席間，韓寒透過手機向太太展示了還未正式面世的幾款理想ONE圖片，韓寒太太回覆說：“顏色對我沒有吸引力”。
於是李想問韓寒：“你覺得什麼樣的顏色（對女性）有吸引力？”
韓寒脫口而出：“Baby Blue。”
李想曾介紹，Baby Blue這款手工定製色只出現在四款車上，賓利、勞斯萊斯、阿斯頓馬丁、邁凱倫，且使用者要花費高達十幾萬的選裝費用。
Baby Blue為什麼特別呢？我們的專案團隊總結，這是一款“有靈魂”、“有心情”的顏色。
“Baby Blue像小孩的面板一樣，又嫩又薄，能看出血絲的淡紅色或粉色，光越強，它的淡粉色越強烈。”
——塗裝材料工程師 梨中花
“在不同的環境下，比如在室內、燈光下、陽光下、或者陰雨天，它會隨光影變化呈現出不同的色彩和色調，就像人們變換的心情。”
——常州製造一基地負責人 華哥
圖片來源：理想汽車APP社群使用者@Memory靌鏢
在理想ONE所有顏色中，Baby Blue的開發週期是最長的，從第一次顏色評審會到達成SOP（標準化量產）標準，時間長達11個月。
這是伴隨著未知、焦灼、不停嘗試的過程。我們可以總結為一慢、一快、不計成本。
一慢，從2019年1月到2019年8月，我們花了7個月時間才鎖定Baby Blue的油漆配方，是一般行業內用時的3-4倍；
一快，為了兌現和使用者的約定，SOP時必須亮相，我們用短短4個月即完成了Baby Blue外飾件和整車匹配，比一般行業內用時縮短了1/3時間；
不計成本，Baby Blue油漆的價格要比其他普通珠光漆貴幾倍，進口原材料和一些特殊材料的加工成本也相當高。由於開發難度較高，投入開發資源多，供應商曾一度提出要加收開發費用。
理想汽車，是全球第一家將Baby Blue實現工業化量產的企業。這又是一個「把不可能變成可能，把可能變成常態」的故事。
瞭解Baby Blue背後的故事，你會知道，為什麼李想會說，韓寒不換Baby Blue肯定後悔。
“不去做100%的努力和嘗試，就說不行，是不能被接受的”
塗裝材料工程師梨中花的工作，是將Baby Blue從概念變成色板，再變成實實在在的油漆產品。
“我們接收到開發任務時，只能從網路上找相關的圖片，而圖片只顯示這是一款淡藍色。賓利、勞斯萊斯、阿斯頓馬丁、邁凱倫，這些都是限量版車型，看到實車的機率幾乎是‘零’。在茫然中，我們只能嘗試各種可能，跑遍了鈑噴中心、改裝店、二手車市場、修補漆開發商，只為尋找資源。”
當時，我們邀請多家國際主流油漆開發商進行評估，“Baby Blue是一款只在豪華車身上出現過的手工打造的定製色，他們認為要實現量產，這是不可能的！”開發商推薦了三個替代色，但我們不接受。
在理想汽車，不去做100%的努力和嘗試，就說不行，是不能被接受的。“從2019年1到3月份，我們一直在找辦法，想在不可能中尋找突破的機會。”
在材料開發方面，傳統珠光顆粒直徑是25微米，而我們在不斷更換更高細度的珠光，鎖定了水性油漆中直徑6微米的珠光粉，這是該工藝行業中的極限，“這是什麼概念呢？人的髮絲直徑是80微米，Baby Blue選用的珠光粉細密程度不到髮絲直徑的十分之一。”
在工藝探索方面，由於Baby Blue的遮蓋能力弱，我們考慮按照理想ONE珍珠白的工藝方法做——先噴一層底漆，再噴一層白色底漆，然後噴一層珠光粉，最後噴一層清漆。
但測試出的顏色效果仍出現偏頗，並增大了施工難度。於是我們繼續調整，以開發板色差資料為基礎，在保證色相基礎上，適當最佳化閃爍效果。
2019年4月份，我們設定了目標，5月15日要鎖定Baby Blue的配方。
前兩週，供應商按照我們提供的最新方案，在實驗室裡模擬配方。
“那時最想也最怕接到實驗室夥伴的電話或郵件，否定的結果太多了，怕這個方案不行，又寄希望於下一個方案出現轉機。”
也在此時，我們終於找到三塗層即可以實現遮蓋的色漿。
梨中花記得實驗室打來那個好似勝利曙光的電話，那頭的聲音帶著抑制不住的興奮：“梨工，你看一下微信，最新一輪的噴塗資料。”
“目視效果怎樣？有沒有淡藍、微粉？”
“接近了！閃爍和隨角異色效果有了，色相也快出來了！”
第三週，為加快確認進度，梨中花和造型同事們一頭扎進上海閔行區的實驗室，每天在現場做方案確認和最佳化。“如果按正常流程，方案交替確認一輪次至少一週時間。”
盤踞在梨中花心裡半年之久的陰霾頃刻驅散，“懸著的心終於放下一點，過去認為不可能實現的顏色，此刻有希望變成一塊色板呈現在我們面前。”
8月6日，梨中花正式開始Baby Blue的噴塗測試，由於新配方油漆的原材料短缺，比原計劃晚了5天。
“Baby Blue配套的每個塗層都要做4~5次測試，力求最好的膜厚均勻性和遮蓋效果。” 時間緊、任務重、生產線還處於除錯階段，他不分白天黑夜地擠時間做驗證。
從2019年的1月到8月，７個月，我們到底能不能造出Baby blue？這才有了肯定的答案。顏色開發沒有捷徑，只有無數次嘗試，才有一次成功的機會。
而此時，我們還沒有對Baby Blue油漆進行人工耐老化等效能試驗，和與外飾的顏色匹配工作。距離實現手工定製色Baby Blue的工業化量產，讓使用者和Baby Blue真正見面，我們還差得很遠。
“微調，是最痛苦的過程”
華哥是油漆方面資深專家。２０１９年，他是塗裝車間生產負責人，主導車身油漆的現場除錯和量產落地。
華哥第一次見到Baby Blue色板時， “第一感受是特別驚豔，是我的職業生涯中從來沒嘗試過的顏色。我很興奮，也覺得難度非常大。我們在車身顏色除錯方面有一些經驗，但對這個顏色能不能實現色板的效果，我心裡是沒有底的。”
塗裝業內有句話，叫“三分油漆七分工藝”。
現場和實驗室的噴塗效果是有差異的，不同的塗裝線、噴塗機器人，甚至軌跡、工藝、溫度等細微變化都會造成車身顏色偏差。
油漆從實驗室到現場後，要設定噴塗軌跡、流量、以及工藝引數等，每一次的噴塗效果和色板的對比結果，要反饋給實驗室，用於最佳化調整配方。進行過數次除錯後，才能將樹脂、色漿、珠光粉配比、熟化時間等數值固化下來，形成Baby blue的最終配方。
Baby Blue車身顏色的難度，在於對均勻性的要求，遠遠超出我們所做的任何一種顏色。“噴塗怎麼做到遮蓋均勻，顏色目視要一致，又沒有各種漆膜缺陷。”
對車身顏色的除錯進行了兩個多月，噴塗測試不下20次。華哥直言：“微調，是最痛苦的過程。”
首先，噴塗條件要管控得非常精細。
華哥帶領塗裝車間的夥伴梳理了所有條件，包括噴塗條件、溫度、溼度、風速、風平衡等等，並進行了嚴格的多輪實驗，“不細不行，２-３微米的膜厚差異，顏色就變了。”
其次，噴塗軌跡、引數等要固化得非常精細。
例如車門位置很窄，需要機器人在小範圍內噴2~3道軌跡，每道軌跡的噴塗引數都不一樣。
另一個痛苦的壓力，是時間非常緊。量產在即，塗裝車間也在生產爬坡，新裝置調試出現了很多問題，例如漆膜的氣泡、橘皮外觀差等等亟待解決，其它顏色的車漆也在同步除錯中。
2019年9月份，Baby Blue車身顏色終於固化下來，看到車身和測量資料後，梨中花最大的感覺是，輕鬆。油漆批次到貨的第二天，他早起跑了一個半馬，21公里，邁向下一個挑戰。
“一切以客戶為中心，繼續搞、繼續調”
Baby Blue的專案團隊成員們站在今天回憶，塑膠外飾件跟車身的顏色匹配，是最難啃的骨頭。一是開發難，二是時間緊。
一般來說，車身油漆顏色的所有引數、材料配方、色差資料固化下來，形成標準車身後，就不能變化，外飾顏色件再向標準車身進行一致性調整，這是塗裝的一大原則。
而外飾件包括門把手、鯊魚鰭、雷達、前後保險槓等，由外飾工程師量山石和昆丁負責。
昆丁剛入職理想汽車時，正好趕上每週一次的整車色差評審會，顏色匹配評審組逐個目視打分，當評審到Baby Blue時，“一眼看去評分表上基本全是紅的。”意味著外飾件與車身顏色匹配合格率低，尤其是保險槓的色差尤為明顯。
的確，前後保險槓的顏色除錯最為複雜。
一是前後保險槓和車身拼裝後，處於同一平面上，匹配面積也大，對顏色一致性要求最高。
二是塑膠底材，耐熱度低，需更換與車身不同的噴塗工藝和油漆材料。
三是前後保險槓的底漆裡添加了導電性的黑色石墨，Baby Blue既要遮蓋黑色，又要反映出其淡藍微粉的效果。
“顏色太難調，供應商嘗試了許多次，一直搞不定。當時就要‘舉手投降’，甚至要撂挑子不幹了。”
某次開保供推動會，理想汽車聯合創始人兼總裁沈亞楠也坐飛機趕了過去，和供應商推心置腹地聊了7、8個小時，一方面安撫“軍心”，另一方面承諾，我們會和供應商一起迎接挑戰，共渡難關。
為保證理想ONE SOP按期達成交付，公司成立了18個關鍵專案攻關小組，Baby Blue保險槓的油漆顏色就是其中之一。華哥作為牽頭人，帶領質量、工程、供應鏈等多位夥伴組成顏色攻關專案組，進駐供應商生產現場。
“我立下了軍令狀，簽上自己的名字。一，要把我們自己產線上的顏色調好；二，一定要幫供應商把Baby Blue搞出來！”
——華哥
“問題雖然嚴峻，但有華哥這位資深專家，這位老大哥在帶路，我們年輕人非常篤定，跟著幹就完了。”
——量山石
“當時SOP的時間定了，屆時Baby Blue一定要亮相，我們只有4個月，比常規外飾件顏色匹配少1/3時間。”量山石說。
迷茫時，他們用車身漆在塑膠件上試噴，完全達不到效果。想在外飾件上調試出Baby Blue，要解決更多問題。
塑膠件噴塗的過程很複雜，一個迴圈至少4小時。
第一步，清洗塑膠件，提升素材潔淨度。
第二步，噴一層底漆，保證效能和附著力。
第三步，噴色漆，體現顏色效果。
第四步，噴清漆，保證效能和光澤度。
第五步，烘烤30分鐘以上降溫再出爐。
一般車身和外飾件的顏色匹配，頻率最快是一週2次。比如週一匹配後，供應商回去整改兩天，週四或週五再來匹配一次。
而我們一天最多能匹配4次，怎麼做到的？
“保險槓跟車身顏色的兩塊色板一對比，差異太大，我們目視完全不能接受，這是當時我們最著急的，不能在家等供應商了，來不及了。團隊要殺出去、主動出擊。”
量山石回憶，“我們切割了一臺塗裝車身，把翼子板和後側圍裁下來，帶到供應商現場去。我們主機廠拉著零部件供應商、油漆供應商一起開會討論。油漆產線16小時轉4圈，我們就能調整匹配4次。”
我們除錯油漆顏色，佔用供應商的日常產能，量山石要和供應商協調，“我們使用者對Baby Blue會格外挑剔和上心。我問當時的生產經理，現在的顏色，你會多花1萬塊錢買嗎？他把頭一搖，我說那就對了！我們還可以做得更好，要繼續努力。”
理想汽車的文化裡沒有“只”做的事情。
梨中花作為顏色專家小組成員，前前後後去了3、4次供應商所在地，每一次都帶著鈑金件在現場蹲3、4天，在顏色除錯的關鍵節點，他們曾在3天內給出13個顏色方案。
“每天晚上待到11點，供應商都下班了，我們還在生產現場，工廠裡幾乎只剩咱們理想的人。確認完一輪效果，再交代好下一輪方案，第二天早上來了就可以看新的噴塗效果。”他印象比較深的事是，每天回酒店太晚，大家都很餓，要再出去吃頓夜宵補充體力。
華哥在現場主導配方調整。由於Baby Blue太淡太淺，無法按照經驗甚至實驗室給的資料來加漿，“它就像往一桶清水裡滴一滴墨汁，顏色一下就變了，難度超乎了我們常規想象和經驗。”
17公斤一桶的油漆，色漿的調整量要按克來計算，甚至有時是0。5克。“就是吸管的那麼一滴。”
定完方案，還不能放心。他還要蹲在調漆工旁邊，看對方每一步操作步驟，取漿、攪拌、稱重、稀釋、再攪拌……生怕漏掉某個關鍵環節。為再加速進度，甚至“雙管齊下”，想出了一條產線噴塗2種方案的辦法。我們嘗試了數不清的方案，只為逐漸靠近有“靈魂感”的Baby Blue。
梨中花往油漆供應商的實驗室也至少跑了3、4趟。我們還把很少出差的實驗室研發工程師請到理想汽車常州基地，看實車的顏色目視狀態。
在供應商現場反覆調整配方，已做虛化處理
當年常州和保險槓供應商所在地之間還沒有高鐵，只有大巴車，量山石他們選擇坐早上7：30那一班車，10：00到，就為了給驗證多留時間。大巴車坐得多了，量山石還練就一身本領，在晃盪的車裡，他能正常看電腦、打字處理郵件、開會，一點不會暈車。
主持顏色評審的昆丁也是一年四季在外出差。他有個習慣，事必記錄，“所有外飾件都需要評審排期，好記性不如爛筆頭”，為了抓住適合顏色評審的室外天氣和時間，他每天都要看天氣預報“觀測天象”。
為了節省時間，顏色攻關時期，華哥和梨中花他們白天在常州基地，解決塗裝產線除錯的問題，晚上8、9點再開車趕到供應商那裡，和供應商技術人員一起制定方案、確認噴塗效果、協除錯噴資源。那段時間華哥睡的很少，有兩三個月時間沒回過家，但卻覺得特別有拼勁兒，因為他正帶領團隊挑戰一件不可能的任務。
當時供應商一位彭部長和華哥一樣，都是老一輩搞油漆的，兩人很有共同語言，他被我們的精益求精的態度打動，首先表態：一切以客戶為中心，繼續搞、繼續調。
在顏色匹配的接近完美時，供應商的質量工程師和量山石說，“我幹了快20年，從來沒有哪個主機廠的技術專家，這麼拼命地到現場支援我們，一起除錯，一起研究方案，所以我相信車和家這個公司能成！
“標準近乎苛刻，不然憑什麼我們賣得那麼好呢？”
Baby Blue保險槓顏色除錯中的困難，一波未平一波又起。
顏色調試出來了，但交付產品的合格率一直上不去。
究其原因，一是噴塗產線硬體限制。在油漆儲存和噴塗過程中，要保證溫度、溼度、潔淨度等條件。
“如果溫度變了，顏色就變了，還有Baby Blue得慢慢揮發、乾透，顏色才能呈現出來。”
第二個原因，是我們要求對Baby Blue的噴塗效果進行五角度管理——15°、25°、45°、75°、110°。意思就是“當我們繞著車走一圈時，幾乎全形度去觀測油漆表現，都是沒有問題的。”而這在行業內是高標準，很多企業管控只要求三角度（25°、45°、75°）管理。
保險槓顏色攻關專案組又成為供應商生產現場質量改善小組。
我們的目標是不能放鬆質量標準，還要幫合作伙伴提升產品合格率。更多問題的解法，還要親身到現場去找，從人、機、料、法、環各個方面向保險槓合格率的難題，全面開戰。
從質量工具、過程流程圖、作業指導書，到如何清洗塑膠件，噴漆機器人的清洗頻次、流量、速度引數，拋光碟打磨多少次必須報廢，甚至是拋光膏的型號等等，他們都做了詳細最佳化。昆丁甚至在現場親自給工人演示，從外飾件上線開始，該如何工作，擦拭的手法是怎麼樣的，每擦20臺保險槓必須換一塊抹布等。
昆丁還記得2020年上半年，每天早上起床先祈禱今日一切順利，恨不得對著供應商所在地的方向拜一拜，“真是沒有一天不是提心吊膽的。我、量山石還有一個管計劃的哥們，當時被人喊‘難兄三人組’”。
和供應商合作是一個反覆博弈的過程，既要有自己的原則，也要和他們站在一起考慮問題。“光開會，噼裡啪啦地拍桌子沒用的。”我們只能身先士卒，帶他們先把標準做出來了，再固定下來執行。
“畢竟不能遇到什麼事都找總經理解決。我們得讓具體做事的人知道，和理想汽車合作，是一件牛逼的事情，能做到別人做不到的事，能有讓他們兄弟工廠羨慕的成果。有了成就感，他們自然更加主動聽取意見，配合度也會提高。”
在生產現場是工作夥伴，出了工廠也要當朋友，我們推動供應商要挑戰、要執行我們的高標準、高要求，從車間員工、檢驗員、質量工程師、工人、生產經理、部長、廠長……昆丁、量山石几乎和現場的每一個人都混得很熟。
標準近乎苛刻，是因為我們質量的重要性永遠要排在首位，也是因為我們給使用者的承諾，“30多萬的車，要達到70、80萬的車水平才可以，不然憑什麼我們賣那麼好？”
“相信團隊的力量”
兩年後，專案團隊夥伴們再回憶這段難忘的工作經歷時說：“過程中的很多艱辛已經被遺忘了，只記得成功後的暢快。”
華哥把Baby Blue的成功歸結於，“第一，我們對挑戰有熱情。第二，我們相信團隊的力量。”
2019年上海車展理想ONE展臺上，Baby Blue驚豔全場，許多預定了理想ONE的車主都現場換了顏色，此後Baby Blue作為一款十分不常見的顏色，銷量僅次於灰色、黑色和銀色，幾乎是理想ONE關注度最高的顏色，還被一些車企模仿。
有一回，梨中花接到一位工程師同行朋友的電話，吐槽Baby Blue顏色太難調了，他怎麼調都有問題。
梨中花5歲的兒子特別鍾情於爸爸做出來的色彩，在街上見到實車，也會用稚嫩的聲音激動地喊爸爸：“爸爸，你快看，是你們的Baby Blue！”他特地選了Baby Blue顏色車模送給兒子。
量山石和妻子討論家庭換車計劃時，妻子說：“要買就買Baby Blue！”他覺得，這就是最為自己驕傲的時刻。
華哥還有一點感慨，“現在越來越多優秀的供應商主動找我們合作，是理想汽車的品牌號召力和產品的魅力使然，而使用者、合作伙伴，對我們看法的改變、認同，都是我們這樣一點一滴死磕著幹出來的。”
在2019年上海車展上，量山石混在排隊試駕的人群裡，等待體驗Baby Blue款理想ONE。他身邊有一對退休的老夫妻聊天，說“只有Baby Blue的顏色，是他們最喜歡的。”
圖片來源：理想汽車APP社群使用者@淺野
那一刻，他對Baby Blue有了新的認識，那不是他賦予Baby Blue的，而是這個顏色帶給他的啟示。Baby Blue不僅僅屬於年輕人，它屬於一種不分年齡的年輕心態，屬於所有對生活、對未來、對美好有嚮往的人們。
而Baby Blue的提出者韓寒最終並沒有選擇Baby Blue，他為自己的家庭選購了一款珍珠白理想ONE。
動圖素材來自自媒體@老司機出品
不知道他後悔了沒？