圖為立馬車間的檢測燈架。

說到電動車，大家一定不會陌生，因為每戶人家都有那麼一二輛電動車，可是在臺州灣新區，這家工廠生產的電動車不一般。聽說，他們有一個超級工廠，究竟超級在哪裡呢？近日，筆者前往一探究竟。

園區協同化：從管材到整車下線僅需6.3小時

走進立馬車業集團有限公司（浙江總部）總裝車間，只見工人們正用不同的中轉車將車架、電機、電纜、坐墊、塑膠件等電動車零部件從各個廠區配送到這裡，然後流水線上的工人們將各類零部件組裝成整車，再由技術人員對電動車的制動、車速、燈光等指標進行檢測，最後，一輛輛嶄新的電動車透過自動輸送帶“空中漫步”到成品庫。

在整個流程中，所有的生產環節都是在一個園區裡流轉，沒有大型運輸車、沒有卡車司機，不用打包包裝，所有的零部件都不落地。你可能無法想象，在立馬車業，從一根管材入廠到一臺整車下線，全程只需6。3個小時。高效的背後，得益於“超級工廠”帶來的變化。

其實“超級工廠”並不高深莫測，立馬車業集團有限公司副董事長應光捷告訴筆者：“過去，我們每個零部件廠都是分散在總裝廠的周邊，近則幾公里，遠則上百公里，零部件廠到總裝廠既要運輸成本，又要包裝成本，廠區之間各自為戰，現在，我們將電機、車架、注塑、線纜、塗裝等五大主要零部件廠和總裝廠全都集中在一個園區，形成‘5+1’模式，六大廠區協同流轉、無縫銜接，大幅降低物流運輸和倉儲費用，達到園區經濟效益最大化。”

這樣的“超級工廠”，是立馬的“獨門秘籍”。而在立馬車業河南、河北兩大生產基地，採用的也是“超級工廠”模式。立馬車業三大“超級工廠”總佔地面積約2100畝，擁有實體門店7000餘家，年產電動車約200萬臺，總產值約30億元，總銷量浙江省排第一，全國排前十，屬於電動車行業裡的“頭部企業”。

生產自動化：持續推動機器換人降本提效

立馬的“超級基因”不侷限於園區間的重新排列組合，更在於其對核心技術的把控。動力不足是電動車的一大痛點，而決定動力的兩大“命門”是電機和電池。立馬把核心技術牢牢掌握在自己手上，電機和電池全部自己研發生產，避免了被別人牽著鼻子走。

成立18年來，立馬一直專注於核心動力技術的研發，先後研發出F16、V6、AAT等優質電機。在全國電動車競技大賽上取得“八冠王”的榮譽，便是對立馬動力最好的肯定。

走進立馬生產車間，處處可以看到企業自主創新的影子。在電機生產車間，工人們透過一臺自動扒胎機進行流水作業。“以前都是靠人工，非常吃力，現在只要往裡面一放，機器自動充氣扒胎，扒胎時間從原先6分鐘提高到1分鐘。”立馬車業研發部部長陸建華說，這臺自動扒胎與充氣一體機是立馬公司科研團隊獨立開發的，在行業裡絕無僅有，取得專利十多項。

當下，中國製造業已經進入新的時期，人力成本上升，“機器換人”勢不可擋。立馬從2018年開始，每年投入近千萬元進行自動化改造，每年的研發投入佔總銷售額的3%到5%。在繞線車間，立馬電機事業部副總經理馬兆闖指著一臺自動繞線機說：“我們這臺機器可以代替6個人，品質一次成型，避免了人工的誤差，而且機器不知疲憊地工作，成本從原來的6元降低到1。5元，既提高了效率，又解決了招工難、用工貴的問題。”

產品智慧化：不斷滿足現代人的消費體驗

現代人的消費需求已從單一追求高品質，向“高品質+優體驗”的複合型需求轉變。為了滿足消費者更加美好的消費體驗，立馬車業在產品的智慧化改造上下足了功夫。

這一點，在立馬的NFC（近距離無線通訊技術）卡上表現得淋漓盡致。立馬與防盜器廠家合作，共同開發的NFC卡，具有機械鑰匙所包含的開鎖、上鎖、騎行等所有功能，一張卡就可以輕裝上陣，避免了機械鑰匙攜帶笨重、容易丟失、損壞的尷尬。

另外，NFC卡還可以與蘋果、華為、小米、OPPO、ViVO等市面上常見的智慧手機及華為Watch、小米手環等智慧裝置相匹配，讓手機和手環秒變電動車鑰匙，出行更加便捷、解鎖更加智慧，也滿足了當代年輕人追求時尚的心理。

好的產品是為了更好地服務於消費者的需求。為了滿足快遞、外賣小哥等日常使用手機時間長、需要經常充電的人群的需要，立馬還在電動車上安裝了USB快充介面，外賣小哥可以一邊開車，一邊充電。

國內電動車企業從2003年的2000家到目前不足200家，18年來，立馬見證了電動車行業大洗牌的過程。而隨著“低速電動車允許納入工信部公告目錄、擁有準入資格”這一振奮人心的訊息傳來，電動車行業也迎來了又一個“風口”。

立馬車業順勢而為，目前已經在低速四輪電動車領域開始佈局，預計首輛車將在兩年內下線。

編輯：丁楚蘭 責任編輯：餘彩虹 稽核：劉錦萍

宣告：本文轉載自【中國台州網】，文章版權歸原作者所有，如有來源標註錯誤或侵權，請聯絡更正、刪除。