用1支，就可加工不同大徑·相同牙距的內螺紋

用1支，就可加左螺紋或右螺紋的內螺紋

切屑細碎，很少因為切削造成加工問題

即使機械馬力小，也能加工大徑的內螺紋

精度補正（不論是小精度或加大精度），利用程式設定，就可簡單的調整，加工岀各種精度的內螺紋。

不會產生斜紋管用螺紋絲錐加工，會有的停止線，加工出的螺紋密合度高。

右螺紋時

左螺紋時

注：推薦用排屑性良好的低速切削。但是機械馬力或剛性低時，推薦用偏擺小的高速加工。

比較“螺紋絲攻”和“PT絲攻”所加工的內螺敘

用螺絲攻加工時

斜行管用絲錐切削時，是全刀刃切削，各牙的進刀點和結束點均不同。所以每刀切削的斷差，形成了內牙上的停止線。

用螺紋銑刀加工時

3主軸以正轉進行內螺紋加工，不會產生停止線。

依據加工直徑，選用適當直徑的工具

用MC-螺紋銑刀加工內螺紋時，一般會使用比內螺紋徑小70%以下的螺紋直徑來加工。儘可能選用大的精度，對剛性面而言是有利的。但精度太大時，工具會無導程功能，無法加工出正螺紋，所以請參考刀型尺寸表。選用適當的螺紋銑刀。

切削引數

螺紋銑刀為超硬時材時

螺紋銑刀為高速鋼時

進給速度

進給速度主要是依照加工材料的性質而決定，但加工時間、條件或耐久力等，也是關鍵影響因素。

雖然單刀的進給量可較大，但加工抗拉強度小的材料時，若單刀進給量沒太大，工具容易發生偏移，會影響內螺紋精度。

刀具的進給速度

F=fz·z·n·（Dc-d）/Dc（mm/min）

fz：單刀的進給量

z：刀數

n：主軸的轉速（rpm）

d：工具的刀部直徑

Dc：內螺紋的牙底徑（=外螺紋的大徑）

切削條件

MC-螺紋銑刀的切入量，一般是1次加工1牙高，而設定的標準，是以內徑（底孔）和工具的尺寸為依據。

因MC-螺敘銑刀的牙底部是無切削作用的（除了管用的Rc丶Rp以外），所以底孔徑的大小和絲錐用的相同

EX：公制螺紋

【內徑（底孔徑）基準】

切削量：

EX：公制螺紋

【工具基準】

工具的移動量

代號說明：

DC：被加工的內螺紋的大徑

D1：被加工的內螺紋內徑的基準值

D‘1：加工前的內徑（底孔）尺寸

d：工具的刀部直徑

H：0。866025P

P：牙距

TD2：加工後內螺敘的中徑公差

TD2/4：加工後的收縮量

（中徑設定在中間質。依被削材料種類，設定TD2/4~TD2/3內。）

H/24：標準牙形和刀刃部外徑的差

進刀和退刀

切削初期A

進刀和退刀時，即剛開始切削和完成切削時，最容易滑動，所以常會使用螺紋進給，功能慢慢地切入，維持正確的的導程非常重要。

若導程不正確，螺紋牙高被過度切削，就無法加工出正規的牙形。