記者 | 李文博
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工業4。0，5G賦能，雲端大資料。數字孿生，業務可視，轉型升級。
當談及新世代汽車生產製造命題時，這些敘事宏大的詞彙時常被作為“標準答案”給出。
但，一片片在瀋陽鐵西拔地而起的鋼筋混凝土製造森林，和一串串閃現在電腦、手機螢幕上的數字有什麼內在邏輯關係？
繁複冗雜的資料，是如何牽一髮而動全身地影響著整片森林的神經邏輯網路？
在生產線邊敲敲打打了一輩子的傳統制造業工人，面對高自動化率浪潮來襲，如何繼續創造價值？
一系列表面關聯鬆散的細枝末節，是拼湊出一張完整數字化工廠圖景的關鍵線索。
為了尋找這些資訊碎片，我們深入高檔汽車製造商——華晨寶馬位於中國瀋陽的鐵西工廠——這座目前全球範圍內技術最先進的BMW生產基地之一，試圖從三個方向：“什麼是數字化工廠；數字化工廠解決什麼問題和汽車公司和消費者分別可以從數字化工廠獲得什麼”來給出這一概念的新闡釋。
首先，什麼是數字化工廠？
理解這個概念，先思考個小問題：讓三位互不認識的人分別畫一個圓的三分之一，如何確保最終的成品圓是完美無瑕的？
難度極高。
那假如是三百個人，三千個人，三萬個人分別執行畫圓操作呢？是不是聽上去很“刁難”？
但這樣的看似“不可能”，對一臺由幾萬個零部件組裝而成的汽車來說，是每天都要執行的日常。
高度數字化的工廠為這些“畫圓的人”，包括設計、研發、生產、製造、服務等，提供了一個底層解決方案，每個環節上的每位參與者，都在預先規劃好的底板上分別“描框”，最終形成一個零瑕疵的完美閉環。
比如一臺由鐵西工廠生產的華晨寶馬3系轎車，從鋼板進廠到發動機組裝，從方向盤安裝到物流板車駛出廠區，當中各環節會一刻不停生成大量資料，系統收集它們並自動處理和分析。員工可以在自助數字化工具和資料平臺上訪問這些資料，並以為此基礎制定決策。
華晨寶馬為進一步提升效率和質量，將數字化規劃，數字化生產，數字化物流與數字化園區五大分域統一整合進工廠的神經中樞——數字化平臺。
比如數字化規劃就是利用三維建模，VR（虛擬現實技術）和虛擬除錯等數字化工具，現在虛擬世界完成全過程的數字孿生，隨後將模擬應用在現實中。數字化園區則是整合建築設施管理，智慧辦公系統和能源管理等數字化體系建立一個更加節能環保，以人為本的綠色工廠。
在經數字化賦能後，工廠不再是重複枯燥的流水線整合體，科技也不再是冰冷的操作工具，整座鐵西工廠變成了一座先鋒與溫度並存，高效和人文齊舉的“魔法城堡”。
小小的AGV（無人搬運車），便是一個大寫的數字化對映。
雙向奔赴的AGV
在生產製造型企業裡，AGV（無人搬運車）作為一項成熟技術，並不鮮見。
它們身材敦實卻靈活異常，無人駕駛但從不偏移，其貌不揚可至關重要。
這次佈置在華晨寶馬動力總成工廠裡的“小夥計”們，將AGV的場景化應用拔擢到了一個新層次。
數字化工具的加持，讓華晨寶馬實現了AGV和人的“雙向奔赴”。
傳統形態下的汽車零部件搬運，遵循“人揀貨”原則，員工開著叉車，根據SKU需求去各個貨架上尋找對應零件，收集完整後，向後傳遞。
今年5月上線的新系統，徹底改變舊邏輯，實現“貨到人”，生產需求下達後，數字化平臺自動向動力總成工廠內的AGV下單，員工不用再去各個貨架前挑選分揀，只需將最終成品架上叉車就算完成了揀選工作。
動力總成工廠AGV的二次革新是整座華晨寶馬鐵西工廠高度數字化的一個縮影，實際功效立竿見影。
高度自動化的AGV將員工從簡單重複工作中釋放出來的同時，提高了分揀效率，保證了揀選準確率，目前20輛AGV每小時可完成超過300個拾取訂單。
更重要的是，動力總成工廠AGV的部署為華晨寶馬在中國的兩座工廠提供了一個極具普適性的物流適配方案。根據規劃，大東工廠和鐵西新工廠將於今明兩年內，陸續完成“貨到人”改造。
AGV案例從一個小切口對“數字化工廠解決什麼問題”做出瞭解答。AI視覺檢測系統則為“消費者可以從數字化工廠獲得什麼”提供了一個規整的範本。
即便從2003年9月第一臺國產車型下線開始，華晨寶馬始終堅持“零缺陷”生產，但在質量控制這件事上，華晨寶馬依舊絲毫不敢懈怠。
汽車公司0。0001%的細微瑕疵，對消費者的來說都是100%的不滿。
在華晨寶馬工廠裡，有許多一絲不苟的攝像頭，對每一個下線的零件“挑刺”。
AI視覺檢測系統會識別發動機缸蓋表面的微小瑕疵，準確率達到99。7%。視覺識別技術對每一個車身進行縫隙資料分析和線上幾何檢測，透過質量資料的流通預測，隨後調整生產過程中的質量問題。
視覺系統的匯入，將員工因工作疲勞和心情波動所造成的無故偏差機率，降到了最低。
對維修人員來說，拍照識別物體，更是大大提高了效率。過去找一個零件要用ID編號對照長長的備件清單，加上文字描述，才能最終確認。但現在，拍張照就搞定。
華晨寶馬汽車有限公司技術及生產高階副總裁戴鶴軒非常認可視覺識別技術，“它提供的有效資料能如實反映現實情況，幫助我們發現偏差，快速解決的同時防患於未然。消費者可以得到質量更好的寶馬汽車，也可以收穫更豐富的附加值。”
“再舉個攝像頭的例子，”戴鶴軒說，“安防和物流共享影片資料是可以實現的，安防看門攝像頭採集的資料用在物流上。多個攝像頭採集的影片整合在一起，就可以最佳化路線，這就是跨職能、跨應用的整合。”
對於技術，戴鶴軒的態度是，不盲目競逐最快最新，而是將合適的技術運用在適合的地方。
藝術裝置旁的笑臉
數字化工廠提升全價值鏈效率的能力有目共睹，但在工位邊敲敲打打一輩子，紮根一線的操作型員工，該怎麼辦？高自動化生產工具的持續覆蓋，會讓人的價值徹底被取代嗎？
在戴鶴軒解開這個疑慮前，我們先到位於華晨寶馬鐵西工廠內的兩件先鋒藝術互動裝置旁，看幾張笑臉。
第一件叫“Mixed Mirror”，使用人臉識別演算法和程式設計技術，基於觀眾面部特徵來繪製油畫肖像，程式碼以藝術的方式呈現在人的面龐上。
第二件叫“DIGITAL FLOW”，出自數字藝術品牌OUTPUT代理的慕尼黑藝術團隊之手，以數字化生產過程中產生的資料為靈感，用可變化的彩色曲線將日常生產資料視覺化。
許多華晨寶馬員工駐足在這兩件藝術互動裝置前，興致勃勃地觀察、步入、參與、記錄、分享。
“這個很好玩，我要把圖拍下來，發朋友圈。”來自車身車間的一位員工利用午餐後的休息時間，完成了人生的一次藝術創作。
這兩個裝置生動地闡述了數字化背景下，人與機器間的相處關係。
在日常工作中，華晨寶馬員工可以在VR系統建立的完整3D影像中，直觀瞭解零部件內部結構，進行模擬拆裝，提高操作水平。
在流程溝通中，華晨寶馬開發了悅信（JoyChat）移動辦公平臺，整合日常通訊，審批流程，工作報告及日程管理等多個板塊，實現即時線上溝通，縮短溝通鍵程 。
“寶馬未來不會建無人工廠，依然會依賴人的經驗與精神。機器取代繁重的體力勞動和簡單的腦力勞動，”戴鶴軒說，“數字化服務於人，讓人能以事實為依據來做重大決策。”
戴鶴軒透露，過去幾年，華晨寶馬在效率提升方面每一年都實現了5%的提升。2016年以來，華晨寶馬單車碳排放降低80%，不斷深入的數字化程度是很重要的抓手。
在談到推進數字化工廠轉型時，戴鶴軒的態度很堅定，他認為，數字化有助於實現可持續發展和效率提升，也高度契合寶馬集團“精益、綠色、數字化”的生產戰略，最終實現商業價值與使用者價值的全面提升。
坐擁中國最先進的生產基地，華晨寶馬沒有停下腳步，而是更為積極地渴望深挖數字化潛力，建設更高效靈活，以人為本的可持續工廠。
未來工廠會是怎樣尚未定論，但最標準的答案之一，已被華晨寶馬寫在了瀋陽鐵西。