傳統汽車從設計定型到第一輛汽車出廠大概需要三年左右的時間，在此期間所有的汽車零件都不允許改變設計，而在電動汽車發展的時代，例如特斯拉汽車幾乎每個月都會有一次軟體的自動更新，相對固化的體系成為了傳統汽車廠商的阿克琉斯之踵。

尋求突破，成為傳統車廠轉型的當務之急。面對大勢已定的電動汽車發展趨勢，傳統汽車廠商正在奮力突圍。

在合作的基礎上逼近目標

根據大眾汽車2019年釋出的計劃，將在大眾汽車上使用HP的金屬3D列印技術，首先是進行大規模定製和裝飾部件的製造，並儘快將惠普的Metal Jet金屬3D列印的結構部件整合到下一代車輛中，並著眼於不斷增加的部件尺寸和技術要求。

大眾汽車的目標是每年製造5萬至10萬個的足球大小尺寸零件。這些3D列印元件可能包括變速桿和後視鏡支架等。

增材製造憑藉其在輕量化方面的優勢而在不斷增長的電動汽車的生產領域中獲得部署，當時HP預計不久的未來將生產經過完整安全認證過程的金屬零件。

那麼時隔一年半，大眾汽車是否接近其目標呢？

目前大眾汽車成立了加州創新與工程中心 （IECC），推出了一款整合 3D 列印的獨特概念車，並很快宣佈與 GKN 和 HP 一起在 HP Metal 上生產了 10，000 個金屬零件噴射3D列印系統。

正是這一里程碑為大眾汽車與惠普繼續合作，將大眾的3D 列印結構部件整合到其下一代汽車中鋪平了道路。

大眾汽車表示，金屬粘結劑噴射3D列印技術將推動汽車製造中 3D 列印的生產成熟，從而使該技術具有成本效益。

為了利用粘結劑噴射的優勢，大眾汽車正在擴大與惠普的合作伙伴關係，以佈局更多產能，並引入西門子為該技術提供專門的軟體。

最新的進展情況令人激動，從2021夏天開始，大眾、惠普、西門子將在大眾先進的3D列印中心建立一個聯合專家團隊。透過各自的合作伙伴關係，兩家公司將探索未來可以透過粘結劑噴射經濟快速地生產哪些元件，還將研究 3D 列印如何支援大眾汽車的數字化生產轉型。

到目前為止，使用粘結劑噴射製造的第一批部件已送往大眾汽車的奧斯納布呂克工廠進行認證。該零件用於大眾汽車的 T-Roc 敞篷車的 A 柱，據說重量是由鋼板製成的傳統部件的一半。

大眾汽車此前曾對 3D 列印的金屬汽車零部件進行過碰撞測試，但直到現在，大規模生產還沒有證明具有成本效益。大眾汽車表示，將粘結劑噴射技術整合到大眾的 3D列印能力中將改變這種狀況，並使某些汽車零部件的生產線在經濟上可行。

大眾汽車的目標是到 2025 年，每年在其沃爾夫斯堡工廠生產多達 100，000 個 3D 列印汽車零部件。而與西門子的初步合作是兩家公司在數字化生產平臺領域更大、更全面的戰略合作伙伴關係的一部分。