根據慣用的估算方法，每年中國因腐蝕造成的直接經濟損失約佔GDP（國民生產總值）的3%，因腐蝕消耗的鋼材為年產量的1/3左右，其中約佔總產量的1/10是不可回收利用的。鋁及鋁合金的抗腐蝕效能比鋼高得多，腐蝕損耗也比鋼小得多，但不管什麼金屬材料，也不管它有多高的抗蝕性，在使用中總會或多或少地產生腐蝕損耗。每年鋁的腐蝕損耗約為當年鋁產量的0。5%。2020年，中國原鋁產量3730萬噸，照此估算，鋁的腐蝕損耗約18。65萬噸。
鋁及鋁合金的腐蝕主要有點蝕、晶間腐蝕、應力腐蝕開裂、層狀腐蝕等。6000系合金在變形鋁合金中是產量最大的，它的抗腐蝕效能雖不如1000系、3000系、5000系鋁合金，但卻比2000系及7000系鋁合金要高得多。6000系合金的晶間傾向也比較大，對重要結構用的6000系鋁合金材料應進行晶間腐蝕敏感性評估。
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鋁腐蝕的分類
從腐蝕的形貌看，鋁的腐蝕可分為全面腐蝕和區域性腐蝕，前者又稱均勻腐蝕，也稱整體腐蝕，是指與環境相接觸的材料表面均勻腐蝕而受到損耗。鋁在鹼性溶液中的腐蝕就是典型的均勻腐蝕，如鹼洗，腐蝕結果是鋁表面以近似相同的速率變薄，質量減輕。但應當指出，絕對的均勻腐蝕是不存在的，厚度的減薄各處不盡相同。區域性腐蝕是指腐蝕的發生侷限在結構的特定區域或部位上，又可分為如下幾類：
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點蝕
點蝕發生在金屬表面極為區域性的區域內或部位上，造成洞穴或坑點並向內部擴充套件，甚至造成穿孔。若坑口直徑小於點穴深度時，稱為點蝕；若坑口直徑大於坑的深度時，可稱為坑蝕。實際上，點蝕與坑蝕並無嚴格界限。
鋁在含氯化物的水溶液中所發生的為典型的點腐蝕。在鋁的腐蝕中，點腐蝕最常見，是由於鋁的某一區域的電位與基體電位不同引起的，或由電位與鋁基體電位不同的雜質存在引起的。
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晶間腐蝕
此種腐蝕是在晶粒或晶體本身未受到明顯侵蝕情況下，發生在金屬或合金晶界處的一種選擇性腐蝕，會使材料力學效能劇降，以致造成結構損壞或事故。
晶間腐蝕原因是在某些條件下晶界很活潑，如晶界處有雜質，或晶界處某一合金元素增多或減少，也就是說晶界上必須有一層薄薄的對鋁的其餘部分呈電負性的區域，它優先腐蝕。高純鋁在鹽酸中及高溫水中可發生這類腐蝕，AI-Cu、AI-Mg-Si、Al-Mg、Al-Zn-Mg合金都對晶間腐蝕敏感。
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電偶腐蝕
電偶腐蝕也是鋁的一種特徵性腐蝕形態。當一種不太活潑的金屬和一種比較活潑的金屬如鋁（陽極）在同一環境中相接觸時或有導體相聯時，形成電偶並引起電流的流動，從而造成電偶腐蝕。電偶腐蝕又稱雙金屬腐蝕或接觸腐蝕。鋁的自然電位很負，當鋁與其它金屬接觸時，鋁總是呈陽極，腐蝕加速，幾乎所有鋁及鋁合金都無法避免電偶腐蝕。相接觸的兩種金屬的電位差越大，電偶腐蝕也越嚴重。應特別注意的是，在電偶腐蝕中，面積因素極為重要，大陰極和小陽極是最不利的搭配。
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縫隙腐蝕
同種或異種金屬相接觸，或金屬與非金屬相接觸，就會形成縫隙，就會在縫隙處或其鄰近處產生腐蝕，縫隙外沒有腐蝕，是由於縫隙內氧的缺乏引起的，因為此時形成濃差電池。縫隙腐蝕與合金種類幾乎無關，即使非常耐蝕的合金也會發生。縫隙頂端酸性環境是腐蝕原動力，是沉積物（垢）下腐蝕的一種，6063合金建築鋁型材表面灰漿下腐蝕是一種極為普通的垢下縫隙腐蝕。法蘭連接面、螺母緊固面、搭接面、焊縫氣孔、鏽層下與沉層在金屬表面的淤泥、積垢、雜質等都會引發縫隙腐蝕。
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應力腐蝕開裂
應力腐蝕開裂是拉應力和特定腐蝕介質共存時引起的腐蝕開裂。應力可以是外加的，也可以是金屬內部的殘餘應力，後者可能產生於加工製造時的形變，也可以產生於淬火時的劇烈溫度變化，還可能是內部結構改變引起體積變化造成的。
鉚接、螺栓緊固、壓入配合、冷縮配合造成的應力也是殘餘應力，當金屬表面的拉應力達到屈服強度Rp0。2時就會產生應力腐蝕開裂，2000系及7000系鋁合金厚板在淬火時都會產生殘餘應力，應在時效處理前透過預拉伸消除，以免加工航空器零件時產生變形或甚至帶到零件中去。
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層狀腐蝕
又稱為剝層、剝落、成層腐蝕，可簡稱為剝蝕，是2000系、5000系、6000系及7000系合金的一種特殊的腐蝕形態，多見於擠壓材，一旦發生可像雲母一樣一層一層地往下剝離。
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絲狀腐蝕
是一種可在鋁材漆膜或其他塗層下呈蠕蟲狀發展的腐蝕，但未發現陽極氧化膜下的這種腐蝕，一般發生於航空器鋁結構件與建築或結構鋁件塗層之下。絲狀腐蝕與材料成分、塗覆前預處理和環境因素有關。環境因素是指溫度、溼度、氯化物等。
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6000系合金的晶間腐蝕
在當今應用的變形鋁合金中，應用最廣的是熱處理可強化的6000系合金，它們是一類Al-Mg-Si系與Al-Mg-Si-Cu系合金。2018年在美國鋁業協會（The Aluminum Association，Inc。）公司註冊的常用及非常用合金共706個，其中6000系合金最多，有126個，佔18%，在建築工業、結構領域與交通運輸裝備方面獲得了廣泛的應用，因為它們具有良好的加工成形效能、適中的強度與優秀的抗腐蝕效能。但如果合金成分配比不恰當，或熱處理引數選擇不合適，或加工成形欠妥，那麼在含氯的環境中就會出現晶間腐蝕。
在多數情況下，晶間腐蝕出現於含少量銅和Si/Mg高的合金中，通常大多數含銅合金的銅含量都不大於0。4%，只有6013、6113、6056、6156等4個合金的銅含量高達1。1%，向Al-Mg-Si合金加銅是為提高合金的力學效能。研究發現，凡是有晶間腐蝕敏感性的合金，用高解析度掃描透射電鏡觀察時，往往發現有富銅的偏析層和陰極性Q相沉澱物。Q相是一種四元金屬間相，分子式為Cu2Mg8Si5Al4，沿著晶界析出，使鄰近的固溶體發生陽極溶解，形成無析出物帶（spancipitate free zone）。
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晶間腐蝕敏感性檢驗
確定鋁合金的晶間腐蝕敏感性常用的檢驗方法有兩種：現場（野外）試驗（fieldtest）與加速沉浸試驗。在加速試驗時，為了加快腐蝕進行，往往採用含有鹽酸的氯化鉀溶液（ISO 11846 Method B）或加有過氧化氫的氯化鉀溶液（ASTM G110）。試驗後對試樣橫截面進行金相觀察或測定其力學效能損失。
ISO 11846加速試驗結果與海洋氣氛現場試驗結果有著高度的一致性，但晶間腐蝕敏感性鋁材在加速試驗時，在靠近試樣表面的幾乎所有晶界都發生嚴重的腐蝕（均勻晶間腐蝕），而現場試驗試樣表面僅在有限的地區發生腐蝕（區域性腐蝕）。儘管如此，加速試驗仍是能準確地判斷材料是否有晶界腐蝕的標準方法。
汽車工業常按ISO 11846 Method B標準判斷6000系鋁合金是否有晶間腐蝕。按此標準試驗時，首先將小試樣（表面積＜20cm2）全浸於室溫酸性氯化鈉溶液（pH＝1）中24小時，然後進行金相檢驗，以確定腐蝕型別（點蝕還是晶間腐蝕），另外還需確定腐蝕破壞表面百分數和最大腐蝕深度。
最近的研究顯示，允許對試驗條件做一些較大的變動，不會對試驗結果再現性有大的影響。特別是標準規定電解質體積對試樣表面積之比不得小於5mL/cm2，否則對晶間腐蝕速度的影響很大。
試樣表面發生腐蝕的條件是必須存在陰極反應（析出氫，氧減少），試驗溶液的pH值隨著時間延長而上升，使電解質腐蝕下降。
在8系列變形鋁合金中，6000系合金是一類Al-Mg-Si（Cu，Zn）系合金，是最易發生晶間腐蝕的合金之一，也就是說該系合金有相當強的晶間腐蝕敏感性。
為了檢驗6000系合金晶間腐蝕傾向，一個最有效的方法是在ISO 11846標準試驗後進行鹼液浸蝕再進行除汙處理，除汙處理用濃硝酸液。不過在溫度50~60℃、質量分數5%~10%的NaOH溶液中浸蝕2~5min，對試驗結果會有所影響。
一種有效的替代鹼浸蝕的工藝是用硝酸/氫氟酸溶液，能有效地清除表面上富鐵原生質點上的鋁。大家知道，鋁質點能加速鋁合金在氯化物溶液的腐蝕，因為它們是區域性的顯微陰極，同時這些質點還是晶間腐蝕的發源地。與在鹼液中的腐蝕相比，合金在硝酸/氟化物液中的腐蝕要緩慢一些。
6000系合金既是一類應用廣、產量大、品種（牌號）多的變形鋁合金，也是晶間腐蝕敏感性大的變形合金之一，但是隻要生產中嚴格遵守工藝規範，特別是熱處理工藝，結構設計合理，製造精良，這種腐蝕完全可以避免。6000系鋁合金結構、零部件的晶間腐蝕敏感性還與其工作環境密切相關，在設計結構時，宜給予充分注意。
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