彈力針織面料，因織造、前處理、定型及染整等工藝的特點是，路線長、工藝複雜、工序多而且大多分段進行，如果控制不好很容易在生產過程中形成布面褶皺。而且大部分的褶皺是不可修復的，直接造成面料的品質問題，導致面料降等，給企業造成不必要損失和影響。
本文針對針織彈力面料的生產過程中常見一些褶皺現象，分析其產生的原因及解決方案，希望能給廣大針織同行提供有益的幫助。
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面料褶皺主要成因
① 針織面料的基礎結構是由無數個線圈相互套圈而成，在織造過程中經歷織造張力起伏、拉伸變形或生產過程中人為的牽拉，導致部分線圈變形。
② 在松布、前處理或者預定型過程中，因裝置、工藝及人為因素導致的褶皺。
③ 織物在染缸內的摺疊、擠壓、或者升降溫速率過快，不同纖維在短時間內收縮差異，導致線圈的移位、變形導致的褶皺。
④ 織物出定型機時的布面冷卻不夠、布面溫度過高而導致針織織物在布車內熱壓變形而形成的褶皺。
⑤ 因彈力絲的彈性回覆率比其他纖維高，經牽拉連帶其它纖維一起收縮，在劇烈收縮時引起織物組織結構的變化，再經摺疊擠壓而形成的褶皺。
⑥ 一些特殊的彈力絲，在遇120℃以上高溫時會發生“彈力絲-彈力絲”、“彈力絲-主纖維”之間的相互粘連效果，如果在發生粘連的瞬間布面不平、褶皺等，粘連以後發生的“固化效應”，而導致的針織織物布面褶皺。
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織布摺痕
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織造褶皺
織造褶皺是指織布時所形成的褶皺。主要包括壓邊線褶皺、布頭布尾褶皺和兩側邊褶皺。這類褶皺現象應該在織造時及時發現、及時調整，或者在坯布初檢時重點關注，及時發現、調整織造工藝、及時處理解決。
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壓邊線褶皺
針織胚布在織造時，若採用方型撐布架卷取時，會在對摺處形成兩條從頭到尾的褶皺。產生的原因是針織胚布圓筒對摺，被卷布羅拉擠壓的結果，其中一條會在剖幅機剖開後消失，另一條則殘留在坯布中間，稱之為壓邊線褶皺。
解決壓邊線褶皺最好的方法就是採用自動開幅平幅卷取的方式，現在新型的大圓機大都有自動開幅平幅卷取裝置；如果沒有條件採用自動平幅卷取的方式，應將織造的卷布張力在合理範圍內適當調低、卷布壓力盡可能降低，並且在織造落布後及時用剖幅機剖開後平幅成卷，儘量降低壓邊線褶皺的程度。
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布頭布尾褶皺
自動開幅平幅卷取雖然很好地克服了壓邊線問題，但操作不當也容易造成布頭布尾的褶皺。布頭卷取時一定要平整，最好是兩人一起將布頭充分理平後再開機，因為一旦布頭褶皺或扭曲打卷，松布後會在布頭十幾碼處可見明顯的褶皺。若胚布落布後堆時間較久還會造成布面壓痕，甚至壓傷。
部分工廠為了減少布頭褶皺，在捲起紙管或膠管上使用雙面黏膠布，儘量讓布頭平整卷取。布尾落布後還應將兩側邊布尾與下層充分展開打結，可以避免布尾鬆弛狀態下形成褶皺現象。
另外，胚布卷取時最好使用膠管，可以確保卷取質量又能重複利用，符合環保要求。因為紙管硬度差，受壓後易變形或斷裂使布面形成新的褶皺、壓痕或壓傷，且受潮後的紙管還會造成胚布沾汙。
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兩側邊褶皺
彈力絲含量高的產品，象雙面純棉、厚色丁布等，還會因彈力絲的回彈力太大，在胚布的兩邊形成褶皺現象。一般這類產品不用水洗，需要先松布再預定型。應注意儘量減少鬆開胚布在布車內的停放時間，及時預定型，防止胚布布邊捲曲堆放時間過長而加重褶皺情況。有些織廠在胚布初卷時因布頭沒有充分展開，向內捲曲兩側邊已經形成褶皺，應及時反饋解決。
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松布褶皺
對於一些不用水洗（前處理），只需要預定型後直接染色的胚布，要求先安排松布。為預定型或染色進缸做準備，如果松布的裝置或工藝操作方法不當，易在松布階段帶來布面的褶皺。
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松佈設備
傳統的松佈設備是先將坯布放入布鬥內，然後由上下兩個相向執行的橡膠輥牽拉送入擺佈架後，落入裝布車內。織物完全是被動強拉鬆開的，坯布表面的褶皺清晰可見；新型的松佈設備，裝有調速電機，採取主動退繞取替了被動牽拉的方式；另外，松布架也安裝了導布輥，透過調速電機控制執行，織物完全在松式的狀態下松布，解決了因裝置帶來的布面褶皺。
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松布操作
除了裝置問題，更關鍵是如何規範操作，即松布調速電機的執行速度與松布架導布輥速度的協調問題。要求操作工注意觀察松布後的布面情況，儘量保持松式狀態，避免出現布面有張力拉伸現象，車間管理水平是這一問題的核心。
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前處理褶皺
大部分的彈力針織物預定型前都要進行前處理（水洗），大多采用平幅前處理工藝。
一方面可以消除胚布在織造過程中形成的殘餘應力、去除織布和整經時的油漬、汙髒，防止油汙在預定型時固著到織物上，染色後形成色斑、色差而影響成品質量；另一方面，還可以提高織物的手感、光澤、滲透性、柔軟性等。採用平幅水洗裝置進行前處理，其中進布方式、展布羅拉運轉狀態、處理後布面溫度及堆布量大小是造成前處理褶皺的主要因素。
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進布方式
加工彈力針織物不能有機器或人為的張力拉伸。在實際生產過程中，經常出現水洗機松布裝置與導布輥不同步，牽拉擠壓後造成布面褶皺。新型裝置在增加調速裝置後很好地解決了這一問題。
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展布羅拉運轉狀態
平幅水洗（前處理）機的展布輥（展布羅拉），如果因為故障或皮帶打滑，影響展布或擴幅效果，在水洗落布時可見明顯摺痕現象。
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處理後布面溫度
平幅水洗二槽精練溫度在98℃以上，後進入80℃左右溫洗一次，酸洗中和一次，最後是冷洗。要嚴守工藝紀律，不要隨意將車速調快，防止布面帶液溫度過高熱壓後產生的摺痕。
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水洗後的堆布
水洗後的胚布應儘快安排預定型，不要在布車內堆放過多、過高、過久，因為：避免因水洗不淨造成流色；此時布面的可塑性依然較大，有些布兩邊還呈捲曲狀，會因壓力的增加在布車內形成新的褶皺。
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預定型摺痕
預定型是生產彈力針織物的關鍵工序，其主要目的除了消除和改善彈力絲的內應力、織造產生的拉伸形變、穩定線圈的結構、使織物表面平整無褶皺；
還可以減輕和防止在染色過程中形成新的褶皺現象。
織物在預定型過程中形成褶皺的主要因素有：
裝置的運轉狀態、預定型溫度和時間（車速）、布面門幅的控制。
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裝置的運轉狀態
實際上，織物表面的褶皺現象都是加工過程中的裝置或人為操作不當引起。預定型的裝置故障也會造成布面摺痕現象。
比如，進布前的分佈檔開口位置應適當放大一些，開口太小坯布受到擠壓，布面很容易形成褶皺；
胚布進入軋輥前的展布羅拉是否執行正常，皮帶若日久打滑不能將坯布充分展開，因摺疊而經過軋輥碾壓也會產生摺痕現象。
在拉幅定型機超喂區間中空位置，傳統裝置是固定兩條不鏽鋼架托住織物，胚布在表面動拖過進入烘箱，常常發現預定型後經染色成品定型時可見兩條明顯拖印，影響了布面效果。
新型定型裝置改進為由電機帶動輸送導帶，變被動為主動的積極輸送方式，很好地解決了這一問題。
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預定型溫度和時間（車速）
前已述及，預定型的目的主要是消除織造和前處理過程中產生的褶皺，改善（彈力）纖維非結晶區分子結構的均勻度，改善面料的尺寸穩定性，防止染色缸內溼熱作用後布面褶皺或卷邊引起的邊淺現象。
生產實踐顯示，預定型效果決定成品面料的平整度和穩定性，而預定型的溫度和作用時間（車速）是影響布面褶皺和尺寸穩定性的主要因素。只要控制好預定型工藝，打好基礎，成品定型就能有好的效果。
預定型（作用）的時間與溫度成反比，而車速與溫度成正比，溫度高車速相應調快一些；反之，則慢。
預定型溫度和時間（車速），應當按照彈力絲和主纖維的種類及其特性，選擇合適的預定型溫度及時間（車速）。
含有氨綸的針織面料，因為氨綸對定型溫度的限制，預定型溫度只能框定在190～205℃之間，而無法照顧主纖維的“感受”（即使對主纖維有損傷，主纖維也只能“忍著”），預定型的車速控制在20～30m/min左右；而採用某些聚烯烴彈力絲的針織彈力面料的預定型溫度，可以根據主纖維的特性，在120-210℃之間任意選擇，針對不同纖維種類的最佳的預定型溫度、車速（定型時間）等。
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布面平整度的控制
預定型布面平整度的控制，就是胚布預定型的平方米克重（質量）和幅寬，實際上就是織物超喂量的控制。
針對不同的彈力絲，預定型面料的門幅、克重及超喂量不同。含氨綸彈力絲的彈力針織面料，預定型門幅比成品門幅略寬5～10 cm，克重略大5～10g／m2為宜；如果超餵過量，一旦布面形成縮碼褶皺，就是經染色後整理定型後也不能去除。
預定型（幹定型）門幅適當控制超喂量為宜。超喂量不能過多，一旦超餵過量，布面形成縮碼褶皺，就是經染色後整理定型後也不能去除。
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染色缸內的褶皺
染色缸內造成彈力針織物褶皺的主要因素有：噴嘴壓力大小、轉輥運轉速度、纏車、壓缸、堵布以及染色升溫降溫速率。
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噴嘴壓力大小和輥運轉速度
染色過程中染色機噴嘴壓力的大小和轉輥的運轉速度快慢之間的配合與協調是染色操作工根據工藝實踐、針對不同布種進行控制和掌握的。
對於厚重織物染色機的噴嘴壓力應適當調大一點，提升輥速度則放慢一點，這樣才能順利推動織物正常執行；而輕薄織物則相反，需要將噴嘴壓力適當調小，提升輥速度增加一些，減小水流量與提升輥和織物之間受到的張力，從而減小染缸內織物表面拉伸而造成的褶皺情況。
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纏車、壓缸、堵布
染色缸內的纏車、壓缸、堵布引起的布面褶皺一般由以下幾個原因造成：
一是投染量過大，浴比小，織物在缸內迴圈週期長，相互摺疊、擠壓，布面很容易生成雞爪痕類褶皺。染色排缸一定要注意缸量大小，一般按缸容布量的60％～70％安排生產，避免缸內織物執行不暢造成的褶皺現象。
二是胚布疵點或接頭不牢引起的斷布堵在缸內，長時間在高溫條件下、加上水衝形成的堵布褶皺。
三是溼強度比較差的再生纖維素纖維，如莫代爾、粘膠纖維、竹纖維織物，或者極薄織物，在染缸內加色、修色時間過長引起斷布，造成的壓缸褶皺；這類產品剪樣對色，發現顏色相差較大時，應先水洗出缸，套色接近後再進缸染色；色花嚴重的協商客戶改為深色，儘量不要採取剝色後回修，以避免纖維溼強度差而在缸內斷布現象。
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染色升溫降溫速率
染色過程的升溫降溫速率，不僅影響面料的勻染性，而且也影響染色後織物的手感和布面褶皺程度。
熱加工溫度若控制不當，造成織物表面溫度聚熱或聚冷，會因纖維熱收縮而導致布面褶皺。生產實踐中曾經出現過，因操作工違反工藝規定將升溫降溫由計算機自動控制改為手動後，尤其是降溫速率太快而出現的布面褶皺現象，有時甚至是嚴重的褶皺。所以，染色過程嚴格按計算機程式，採取緩慢升溫降溫不但有利於勻染，而且有利於減少布面褶皺。
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成品定型的褶皺
經過預定型後的彈力針織物，成品定型嚴格的說只是烘乾的過程。目的是消除染色缸內因熱收縮帶來的布面少量褶皺，重新賦予織物表面光潔度和平整度，以達成要求的幅寬和克重。但也要注意成品定型溫度、定型機執行狀態、尤其是成品定型後布面冷卻效果以及成品在布車內疊放堆碼，控制不當，也會造成布面新的褶皺出現。
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成品定型溫度
彈力針織物在預定型階段就採用了比較高的定型溫度，對後工序染色溼熱加工可能形成的褶皺起到很好的預防作用。所以，成品定型溫度的選擇比預定型可以偏低5～l0℃，棉類或再生纖維素纖維類可以更低一些，約低10～30℃。根據經驗，成品定型後的布面效果是隨定型溫度提高，褶皺而減輕，少數出染缸後有少量褶皺的，可以適當提高成品定型溫度而有所改善，但是不能完全解決。
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定型機執行狀態
成品定型時應注意觀察機器的執行狀態，防止織物跑偏、脫針或展布羅拉異常造成的緯斜甚至褶皺現象。
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成品定型的布面冷卻
織物經過熱定型後，在定型機的後段，應以適當的速率冷卻布面，如果冷卻不夠、車速過快或達不到冷卻效果都可能引起織物產生新的褶皺。
目前，拉幅定型機冷卻方式主要有兩種：
一是吹冷風；
二是經過冷風區後進入冷水輥筒，織物透過接觸冷水輥筒表面降溫。
從實際運用來看，如果落布時的布面溫度降至50℃以下，對改善布面的褶皺現象明顯。
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成品的堆放
成品定型後的堆放方式也很重要。成品織物落在布車內應始終保持平幅狀態，杜絕隨意扔、甩、亂放現象，避免人為造成的布面褶皺。
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包裝褶皺
成品包裝是彈力針織物染整加工過程中的最後一道工序。包裝質量控制不好，同樣也會造成布面新的褶皺，使得前道的所有努力前功盡棄。影響包裝質量的主要因素有：紙管的硬度、卷布的操作方法。
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紙管硬度
卷取紙管的選用很有講究，紙管要求飽滿、圓挺，垂直度要好且要有一定的硬度和強度。飽滿、圓挺可以確保卷取時布面平滑無褶皺；一定的硬度和強度才能抵抗在運輸過程中的搬、扛、壓，防止裡面的紙管變形或折斷後布面形成壓痕褶皺。
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卷布操作
卷布最重要的是初卷，織物卷取在紙管上時兩手一定要充分將布理平，不要隨意折皺或扭曲。先將布頭切齊，疊放不要過多、過鬆，卷布機車速起步要慢，在確保布面平、勻，布邊整齊後才能緩慢提速並要一直保持勻速執行。
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編後語
要減少和克服彈力針織物的褶皺問題，必須貫穿在整個生產過程中，念好“松、查、嚴”三字經：
① “松”，就是要在本工序加工的機器上儘量減少張力，保持松式的處理過程，這是確保所生產成品無褶皺的需要。
② “查”，就是要檢查前一道工序的情況，是否有不當褶皺；檢查本工序加工過程是否有因裝置故障或違規操作造成的布面褶皺，要及時發現，及時處理。
③ “嚴”字當頭，嚴把品質關，嚴格按工藝操作規程辦事。
只要各生產環節都來重視“松、查、嚴”，預防和克服布面褶皺的基礎工作就有了保證。
— 來源 | 紡織乾貨 —