用乾淨抹布清潔衝頭。

查看表面是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。

及時上油防鏽。

安裝衝頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正，只有在衝頭正確定位後才能旋緊螺栓。

2。沖模的安裝與除錯

安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板，在衝床工作臺清理乾淨後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。

按工藝檔案和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上臺面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿，移動模具，確保模柄對準模柄孔並達到合適的裝模高度。一般衝裁模先固定下模 （不擰緊）後再固定上模（擰緊），壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊（下模），確保相同螺栓具有一致而理想的預加夾緊力。可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起衝壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。

試模前對模具進行全面潤滑並準備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試衝。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的效能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試衝3、5、10件進行停產初檢，合格後再試衝10、15、30件進行復檢。經劃線檢測 、衝切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產。

3。衝壓毛刺

模具間隙過大或不均勻，重新調整模具間隙。

模具材質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金，熱處理方式合理。

衝壓磨損，研磨衝頭或鑲件。

凸模進入凹模太深，調整凸模進入凹模深度。

導向結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及衝床導向精度，規範衝床操作。

4。跳廢料

模具間隙較大、凸模較短、材質的影響（硬性、脆性），衝壓速度太高、衝壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，衝壓振動產生料屑發散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。

刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對於材料比較薄的不鏽鋼等可以採用斜刃口。

對於比較規則的廢料，可增大廢料的複雜程度或在衝頭上加聚胺酯頂杆來防止跳廢料，在凹模刃口側增加劃痕。

模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對於小直徑孔間隙減少10%，直徑大於50。00毫米，間隙放大。

增加入模深度。每個工位模具衝壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

被加工材料的表面是否有油汙。

調整衝壓速度、衝壓油濃度。

採用真空吸附。

對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。

5。壓傷、刮傷

料帶或模具有油汙、廢屑，導致壓傷，需擦拭油汙並安裝自動風槍清除廢屑。

模具表面不光滑，應提高模具表面光潔度。

零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。

材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力。

對跳廢料的模具進行□□□。

作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業人員作業時輕拿輕放。

6。工件折彎後外表面擦傷

原材料表面不光滑，清潔、校平原材料。

成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。。

成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。

凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑

模具彎曲間隙太小，調整上下模彎曲配合間隙。

凹模成型塊加裝滾軸成形。

7。漏衝孔

出現漏衝孔的情況，一般有衝頭斷未發現、修模後漏裝衝頭、衝頭下陷等因素引起，修模後要進行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現象，對沖頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。

8。脫料不正常

脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。

模具間隙偏小，衝頭在脫離材料時需要很大的脫模力，造成衝頭被材料咬住，需增加下模間隙。

凹模有倒錐， 修整凹模。

凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正，修整漏料孔。

檢查加工材料的狀態。材料髒汙附著到模具上，使得衝頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在衝孔後，會夾緊衝頭，發現翹曲變形的材料，需弄平整後再加工。

衝頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的衝壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成衝頭被材料咬住。

適當採用斜刃口衝頭。

儘量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和衝頭。

彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時更換彈簧。

導柱與導套間隙過大，返修或更換導柱導套。

平行度誤差積累，重新修磨裝配。

推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。

凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保證垂直度。

9。折彎邊不平直，尺寸不穩定

增加壓線或預折彎工藝

材料壓料力不夠，增加壓料力

凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻，調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角

高度尺寸不能小於最小極限尺寸

10。彎曲表面擠壓料變薄

凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑

凸凹模間隙過小，修正凸凹模間隙

11。凹形件底部不平

材料本身不平整，需校平材料

頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠，需調整頂料裝置，增加頂料力

凹模內無頂料裝置，應增加頂料裝置或校正

加整形工序

12。不鏽鋼翻邊變形

在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分佈被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。

13。材料扭曲

在材料上衝切大量孔，導致材料平面度不良，成因可能是衝壓應力累積。衝切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大，下衝運動也導致板材下表面壓應力增大。對於衝少量的孔，結果不明顯，但隨著衝孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。

消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔衝切，然後返回衝切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地衝切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的不變形效應。

14。模具嚴重磨損

及時更換已經磨損的模具導向元件和衝頭。

檢查模具間隙是否不合理（偏小），增加下模間隙。

儘量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和衝頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無鏽垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有鏽垢的材料，加工時鐵鏽微粉會吸入衝頭和導套之間，產生汙垢，使得衝頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得鏽垢更容易沾上，因此衝這種材料時，相反要把油擦乾淨，每月分解一回，用汽（柴）油把衝頭、下模的汙垢去掉，重新組裝前再擦乾淨。這樣就能保證模具有良好的潤滑效能。

刃磨方法不當，造成模具的退火，加劇磨損，應當使用軟磨料砂輪，採用小的吃刀量，足量的冷卻液並經常清理砂輪。

15。防止衝壓噪音

衝床是板料加工工業的最關鍵的必備裝置。衝床在工作時會產生機械傳動噪聲、衝壓噪聲和空氣動力性噪聲，該噪聲最高值可達125dB（A）大大超過國家標準規定的85dB（A）及其以下的噪聲指標要求，因而對操作工人及周圍環境（如辦公室、居民住宅區、會議室等）造成極其嚴重的傷害和汙染。有效地治理該噪聲己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《噪聲法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一噪聲治理的迫切性。

從衝床噪聲源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：

注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。

模具刃口的形狀、數量、材料和衝切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，衝頭做斜刃階梯衝裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。

模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力，採用軟表面的卸料板等方法。

各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。

止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊面積。

脫料板彈頂來源改為T型頂杆，彈簧裝在上模座，等高套與頂杆配用，開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。

保持潤滑良好，模具無干涉，順暢。

上下模座表面墊鋁板做衝力緩衝。

模具除錯好後，在衝床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

提高衝床精度，降低結構噪聲。在工作臺上安裝緩衝減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。