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在實際工作中，往往出現的問題用課本知識不一定管用。混凝土滯後泌水、離析、異常凝結、鹽析、出機坍落度大，現實操作中一個細節變化就可能導致這些問題，總有講不完的原因。下面羅列了一些常見的原因和處理方式希望能幫大家查疑補缺。
01
混凝土的泌水和離析
配製流態混凝土時，如果混凝土黏聚性和保水性差，各材料組成的均勻性和穩定性的平衡狀態將被打破，混凝土在自身重力作用和其它外力作用下產生分離，即為離析。如果拌合水析出表面，即為泌水。通常，泌水是離析的前奏，離析必然導致分層，增加堵泵的可能。少量泌水在工程中是允許的，而且對防止產生混凝土表面裂縫有利。
產生混凝土泌水和離析的原因及對策：
1.砂率偏低或砂子中細顆粒含量少，使混凝土保水性低，砂子含泥量大易產生漿體沉降，即“抓底”。
解：
提高砂率，降低砂中含泥量，合理的砂率能保證混凝土的工作性和強度。
2.膠凝材料總量少，漿體體積小於300L/m3。
解：
摻加粉煤灰，特別是配製低強度等級的大流動性混凝土，粉煤灰摻量應適當提高。從而提高其保水性。
3.石子級配差或為單一粒徑的石子。
解：
調整石子級配，單一粒徑的石子應提高砂率。
4.用水量大，使混凝土拌合物粘聚性降低。
解：
提高外加劑減水率或增加外加劑摻量，減少用水量。
5.外加劑摻量過大，且外加劑含有泌水的成分。
解：
減少外加劑或在外加劑中增加增稠組分和引氣組分，提高混凝土的粘聚性，防止泌水和離析。
6.由於儲存時間過大，水泥中熟料部分已水化，使得水泥保水性差。
解：
在外加劑中使用複合增稠組分和早強組分。
7.使用礦渣粉或礦渣矽酸鹽水泥，本身保水性不好，易泌水、離析。
解：
提高水泥用量或粉煤灰用量，減少礦渣粉用量，或更換水泥品種。
02
混凝土的滯後泌水
滯後泌水是指混凝土初始時工作符合要求，但經過一段時間後（比如1h）才產生大量泌水的現象。其產生的可能原因為：砂率偏低、外加劑緩凝組分較多等。
產生滯後泌水的原因及對策：
1.真實砂率低，砂含石過高
解：
提高砂率，增加真實砂含量。
2.砂子中細顆粒含量少
解：
提高摻合料用量，做必要補充。
3.石子級配不合理、單一粒徑
解：
提高砂率2～5%
4.水泥、摻合料泌水率大
解：
更換水泥、摻合料；外加劑中增加增稠組分。
5.粉煤灰顆粒粗、含碳量高。
解：
更換粉煤灰。
6.用了低強度等級混凝土
解：
採用引氣劑或提高膠凝材料用量。
7.對於高強度等級混凝土
解：
減少外加劑摻量或減少外加劑中緩凝組分。
8.罐車中有存水
解：
在裝灰前倒轉攪拌罐，將存水排放乾淨。
9.不明原因
解：
改變外加劑配方或採取以上綜合措施。
03
混凝土的異常凝結
1、急凝：
混凝土攪拌後迅速凝結。這種現象在日常工作中很少遇見，一般就是：水泥出廠溫度過高、水泥中石膏嚴重不足、外加劑與水泥嚴重不適應、熱水與水泥直接接觸等。
2、凝結時間過長：
這種現象就經常遇見，它可分為兩種情況：
A、整體嚴重緩凝；
B、區域性嚴重緩凝。
第一種情況多半是由外加劑原因造成的，由於摻加了不合適的緩凝組分（有很多緩凝組分受溫度等影響其凝結時間變化顯著），或外加劑摻量超出了正常摻量，造成了混凝土的過度緩凝。
第二種情況如樓板或牆體混凝土的絕大部分凝結正常，區域性混凝土緩凝，原因可能有：
A、外加劑採用了後摻法，混凝土攪拌不均勻，造成外加劑區域性富集；
B、現場加水，混凝土粘聚性降低，發生泌水或離析，澆搗時振搗使區域性漿體集中，水灰比變大且外加劑相對過量；
C、外加劑池中帶緩凝組分的沉澱物不易攪拌均勻，造成混凝土區域性過度緩凝。
04
混凝土“硬殼”現象
澆築混凝土後，混凝土表面已經“硬化”，但內部仍然呈未凝結狀態，形成“糖芯”，姑且稱之為“硬殼”現象。
並且常伴有不同程度的裂縫，該裂縫很難用抹子抹平。這一現象經常出現在天氣炎熱、氣候乾燥的季節。其實表面並非真正硬化，很大程度上是由於水分過快蒸發使得混凝土失水乾燥造成的。表層混凝土的強度將降低30%左右，而且再澆水養護也無濟於事。
除了氣候因素，外加劑配料的成分和混凝土摻合料的種類也都有一定的關係，外加劑含有糖類及其類似緩凝組分時容易形成硬殼。使用礦粉時比粉煤灰更為明顯。
解決辦法：
、對外加劑配方進行適當調整，緩凝組分使用磷酸鹽等，避免使用糖、木鈣、葡萄糖、葡萄糖酸鈉等；
、使用粉煤灰做摻合料，其保水效能比礦粉優異；
、如表面產生細微裂縫，可在混凝土初凝前採用二次振搗消除裂縫，以免進一步形成貫穿性裂縫。
、最有效的辦法應該是施工養護措施，即儘量避免混凝土受太陽直射，剛澆築完畢的混凝土可採用噴霧和灑水等養護方法。
05
混凝土現場坍落度比出機大
配製強度等級較高的混凝土時，有時會出現現場坍落度比出機坍落度大的現象，其原因可能有：
、使用了氨基磺酸鹽或其效能相似的外加劑；
、外加劑中緩凝組分較多或後期反應較劇烈；
、配合比不合適（如砂率偏小、摻合料太多等）導致後期泌水；
、砼罐中有存水。
解：
對於前三類問題可以透過試驗室試配（做坍落度損失和凝結時間等）發現並予以調整，實際生產時應嚴格控制外加劑摻量和用水量，氨基磺酸鹽類外加劑對水特別敏感；後者可在裝料前倒轉攪拌罐，將餘水倒排乾淨。
06
混凝土生產過程中坍落度損失突然加快
混凝土在生產過程中突然發現坍落度損失較快，可能原因有：
、外加劑減水組分發生變化；
、池中外加劑較少，多數為沉澱的硫酸鈉等早強組分；
、水泥成分發生變化等。這些問題可透過調整外加劑組分或其摻量予以解決。
07
“析鹽”現象
冬季或春、秋季節試塊或構建表面有時會出現 “析鹽”現象。
其外部是因為溫差變化的影響，其內部是因為混凝土中硫酸鈉（純度不低於98%）摻量超過水泥重量的0。8%時即會出現表面析鹽現象，它不利於表面裝修。混凝土鹼含量高也可導致上述現象。另外可能也以水泥的凝結時間（水化熱峰值）有關，早強水泥一般不會出現析鹽現象。
08
乾燥環境不適宜使用火山灰水泥
乾燥環境使用火山灰水泥，其內部水分會很快蒸發掉，水化生成膠體的反應就會中止，強度也會停止增長，而且已經形成的水化矽酸鈣凝膠還會逐漸乾燥，產生較大的體積收縮和內應力，從而形成微細裂紋。
在表面，由於碳化作用使水化矽酸鈣凝膠粉結成為碳酸鈣和氧化矽的粉狀混合物，因此使已經硬化的混凝土表面產生“起粉”現象。所以，對於處在乾燥環境中的地上混凝土，不宜採用火山灰水泥。
某工程曾使用火山灰水泥配製的混凝土，其結構同條件製作的試件較標養28d強度偏低10～30%，而且試件破碎後內部有不同程度的“掉粉”現象，這一例項充分說明火山灰水泥在乾燥環境中水化反應很不充分。
09
膨脹劑使用中需注意的問題
採用膨脹劑控制混凝土裂縫的方法雖然取得了非常顯著的效果，但是應用膨脹劑的工程裂滲事故也呈增多趨勢。
研究資料表明，硫鋁酸鈣類膨脹劑加入水泥中水化後形成的鈣礬石，其結晶水的吸附和脫離是可逆過程。在乾燥條件下容易脫掉，形成中間水化物，因此幹縮較大。再者硫鋁酸鈣在高溫時不穩定，大體積混凝土過高的水化溫升將使水化初期生成的鈣礬石分解，存在延遲鈣礬石生成的可能性，非但不能產生膨脹還會產生較大的冷縮，不能達到補償溫度收縮的目的。
另外水化硫鋁酸鈣的形成也需要大量的水分，當水分供應不充分時它不斷消耗混凝土內部的水而產生自收縮。在膨脹組分中引入MgO，對抑制混凝土的後期收縮，防止開裂有其獨特的作用。MgO有較好的後期膨脹效能，在一定程度上彌補了水泥硬化後體積收縮的缺陷，增強其在大體積混凝土工程中的抗裂能力，提高工程的整體性、安全性和耐久性。