一、製品表面如要求嚴格，注塑前必須乾燥。一般為料斗式乾燥70~80℃/2h或托盤乾燥80~100℃/1h。對於托盤乾燥，應注意料層厚度一般不超過50mm為佳。推薦採用托盤乾燥。若注塑出的料條表面有起泡，或切開料條，發現裡面有空洞，或發現製品表面又散射狀銀絲，就可確定TPE/TPR原料含水分過多。

二、儘量採用低溫注塑。在保證塑化質量的前提下，儘量降低擠出溫度，並且利用提高注射壓力及螺桿轉速來降低熔體粘度，達到提高流動性的目的。當從噴嘴注射出來的料條表面光滑，還捎帶亮光，就可確定塑化質量不錯。如果從噴嘴注射出來的料條非常亮，就可確定料筒溫度還可降低。儘量的採用低溫注塑，可減少冷卻時間，從而提高客戶生產效率。

三、上拋物線溫度設定。螺桿中間區溫度最高，加料段稍低，噴嘴稍低。典型的溫度設定為150~170℃（喂料），170~180℃（中部），190~200℃（前部），180℃（噴嘴）。此溫度設定只是作為參考資料，具體的溫度可根據不同TPE，TPR材料的具體物性適當調整。如發現製品內容鼓起（氣體包在裡面），脫模時澆口易斷裂，可參照訣竅二做調整。

四、保壓壓力盡可能小。一般保壓壓力要比注射壓力要小，保壓時間的確定可透過稱量製品，以製品重量不再增加為準，或者以客戶接受的收縮痕為準。如果發現脫模時澆口易斷裂，用訣竅二無法奏效，那降低保壓壓力應該可行。

五、如果是幾級注射，速度由慢到快。因為這樣，模具內部氣體容易排出。如果製品內部有氣體包住（內部鼓起），或者有凹痕，用訣竅二無效，可採用此方法調整。