傳統能源的供應日益見緊，環境保護的壓力日趨加大，使汽車向小排量、高功率、低油耗、低排放方向發展。因而對發動機的效能要求越來越高，發動機正在採用高效能、高強度材料，材料的強度的提高對機械加工提出了更高的要求，對機床、刀具、加工工藝提出了更高要求。現以發動機的缸體加工談談點滴體會。

零件結構及材料

缸體是發動機的基礎件，更是關鍵件。上表面是缸蓋安裝面，下表面與油底殼配合，前面有前罩蓋，後面是變速器，左右分別是進排氣面。各大平面形狀精度高、尺寸精度高，相互位置準確，表面粗糙度低。缸體上還有活塞往復運動的汽缸孔和安裝曲軸的主軸承孔；更密佈有油道、水道，大大小小的定位孔和螺紋孔。

絎磨

粗絎磨——去除餘量，消除精鏜痕跡；

精絎磨——確保絎磨尺寸精度、形狀精度，形成網紋溝痕；

平臺絎磨——消除溝痕尖峰，形成平臺，建立缸孔表面的平臺網紋結構。

絎磨機實際為一條雙立軸絎磨自動線，缸孔精鏜後由機動輥道輸送至絎磨工位，進行型號識別及尺寸檢測，按型號及尺寸調出加工程式，機床第一立軸逐孔步進，進行1～4缸孔粗絎磨，全部缸孔粗絎磨完成後，機動輥道將缸體送至精絎磨工位，機床第二立軸進行1～4缸孔的精絎磨、平臺網紋絎磨。第二軸的絎磨頭為雙漲舒絎磨頭，先進行缸孔的精絎磨，合格後精絎磨油石縮回，平臺絎磨油石漲出，進行平臺絎磨。缸孔的精絎磨和平臺網紋絎磨由同一個絎磨頭一次安裝定位完成，避免了重複定位誤差，確保了絎磨精度。整個粗絎磨、精絎磨、平臺絎磨過程中，絎磨條的漲舒量、進給速度、絎磨頭的軸向進給速度、軸向行程、上下超越量、圓周旋轉速度都按預設程式進行，只要修改有關程式即可調整引數。機床有自動測量、補償、修正功能，可以根據測量結果自動調整加工程式，修正加工誤差，將缸孔絎磨後的尺寸精度、形狀精度嚴格控制在公差中線附近。

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