影響磨毛整理質量因素
影響磨毛質量的因素較多，關係複雜，如織物的組織規格、 加工工藝、磨輥上磨粒大小（砂皮目數）、砂磨輥轉速、織物與砂磨輥間隙、包覆角、織物在機張力和織物的含潮量等，都會影響磨毛效果。另外，織物磨毛後其力學效能也會發生相應變化， 如柔軟性增加，斷裂強度和撕破強力下降等，其中最突出的是磨毛效果和織物強力下降的矛盾。
01
磨毛織物對半製品的要求
前處理的優劣直接影響磨毛效果和織物手感，因此要求退漿淨、精練透，減量率控制在1%-2%（前後一致）；布面要平整，避免皺條、無針鋏、布鋏印；對坯布要求較高，粗紗棉結要少；染色均勻一致，無左中右、正反面及前後色差。
磨毛前織物最好能成大卷裝，保證織物平整，打卷張力不能太大，以免產生縫頭印；若布箱落布，則需採用烘磨聯合機，以除摺痕。磨毛前需進行柔軟處理，可降低纖維間摩擦係數（降低纖維間的抱和力），有利於磨毛時纖維表面茸毛的形成，可採用廣東創新精細化工起毛柔劑SD-3175。磨毛前應避免高溫定形，否則會使織物緊密硬板，導致起絨困難，若布面有皺印，則可採用烘磨聯合機或採用低溫定形。
當加工深色品種時，由於在織物表層與裡層的染料濃度形成梯度，一旦布面平整度差和粗經粗緯、棉結較多時，織物經磨毛後在凸處產生露白。故對深色品種可採用先磨後染工藝，有利於絨面的色澤鮮豔，正反面色差小，便於核對色光，且可防止染後再磨毛時，各種不同色號絨毛在起絨時互相沾汙。對中淺色品種，則可採用先染後磨工藝，如混紡織物和有粘附傾向的織物，起絨加工宜在染後進行，否則易使織物在染色過程中因粘搭而產生較難消除的折皺，不利勻染。
02
織物組織規格的影響和對砂皮目數的要求
不同織物組織規格，其磨絨工藝條件也不同。磨毛時緯紗受到磨粒 90°的磨削，而經紗只是受到磨粒 180°的平衡作用，故緯紗斷裂強度的損傷相對比經紗大。
如果平紋織物的經緯紗密度較接近，磨毛時經緯被磨削的機率相等，由於磨粒對緯紗的磨損大，宜選用粒度較細的磨粒，同時織物張力要小，使之與砂磨輥接觸較輕；如果平紋織物經密高於緯密，則其磨削作用較小，而緯紗與磨粒的接觸機會少，要獲得較好的磨絨效果，宜選用粒度較粗的磨粒。
平紋織物的磨毛缺點是交織點易暴露；緞紋織物的結構比較松，易起毛鉤絲；斜紋織物由於經緯不平， 易產生陰陽感。而紗線捻度和密度等也會影響磨毛效果。捻 度高、密度大的織物難磨毛；稀薄織物則強力損傷大並造成緯紗移動；中厚織物緯向暴露點多，磨絨效果較好（絨毛均勻濃密）。因此，不同組織規格和紗支密度的織物，應選擇不同目數的砂皮，才能保證磨毛質量。
表 1 為某印染廠生產各類磨毛織物的技術引數，以供參考，表 2為一家綢緞練染廠生產單面平紋純滌綸的引數
表 1不同組織規格的織物所選用砂皮目數
表 2不同織物密度所選用的砂皮目數
由於織物是依靠磨粒的鋒刃割斷纖維而產生茸毛，故在相同條件下，不同粒度的磨粒對磨毛效果影響很大。磨料粒子粗，起毛長而快，但降強大；粒子細則起毛短而密，手感好，降強小。故輕薄織物宜用高目數砂皮；粗厚織物宜用低目數砂皮。
03
磨輥速度與織物執行速度的平衡影響
04
織物張力及織物與磨輥的接觸程度的影響
織物張力表示織物接觸磨輥的鬆緊程度，接觸程度則表示織物與砂磨輥接觸時包覆角的大小，包覆角對織物的磨毛效果和強力有較大影響。如織物與磨輥的接觸面積大，則其包覆角亦大、張力大、磨毛效果亦好，但強力下降也越大；反之則效果差，強力下降小。
磨毛輥的壓緊輥接觸總弧長（包覆角）在150mm~170mm，，0~3格為空載，3~10格為載入工作部分，每格代表 25mm弧長。因此，應根據具體品種恰當地控制好織物張力和包覆角， 這是防止織物強力過度下降的關鍵。
砂皮使用時間對磨毛效果也有影響。使用新砂皮時，包覆角可小些；隨著使用時間的增加，包覆角也逐漸增大，直至更換新砂皮。
05
磨毛次數對磨毛效果的影響
為取得理想效果，有些織物（如斜紋類中厚織物）要採取多次磨毛。一般隨磨毛次數增加，織物撕破強力也隨著下降，但柔軟性則有所增加。磨毛次數以奇數為宜，因為偶數磨毛次數可能會引起倒毛和緯向條幹不勻。此外，磨毛次數與車速和接觸弧度（包覆角）也有關，需根據具體情況進行調節。
磨毛整理常見質量與預防
磨毛是一項細緻的工作，稍有不慎，輕則造成客戶不接受，重則會造成賠布，那麼在磨毛整理中要注意哪方面的問題？
1
壓皺印
磨毛產品若加工不當，可在織物表而產生有規則或無規則的經、緯向壓皺印，給產品外觀質量及磨毛效果帶來嚴重影響。
造成壓皺印的原因及採取的措施主要有：
1、織物長時間在摺疊（或折皺）狀態下堆置，受自身重力的軋壓，導致織物表而產生不規則的凹凸不平的經、緯向壓皺印。為此在織物的存放方式上應改為大卷裝方式軋（疊）卷存放，可有效防止壓皺印。
2、織物在磨毛前序加工中，落布溫度過高，產生相對永久性的壓皺，這主要是針對化纖及其混紡織物而言。這種壓皺痕很難去除，往往需要一次定型。對於棉型或壓皺較輕的織物，可在磨毛機前配置噴霧給溼、烘乾裝置子以解決。
3、在織物前處理及染色工序中，由於工藝、裝置及操作問題，或由於縫頭不當，均可造成壓皺條印。故為克服磨毛產品的壓皺印疵病，對各道工序都應嚴格把關。
通常在磨毛加工過程中，可以去除織物原緯向壓皺印，但無法去除經向壓皺印，使織物表而留有絨毛不齊、深淺不一的痕跡。
2
白芯
磨毛織物表而產生白芯，主要是由於坯布上留有棉結，染色後這些棉結可被遮蓋，但一經磨毛，棉結被磨去而留下白點，嚴重的甚至造成小破洞，影響產品質量。因此對於原坯布，要求儘量減少棉結，或將棉結挑向織物反面；也可採用染前磨毛、磨後染色的工藝，剋制白芯疵病。
3
條花
產生原因
1、磨毛輥表而不平整或砂皮包覆不當，造成磨粒而不均勻而產生條花。
2、磨毛輥先被用於磨窄幅織物，後又去磨寬幅織物。由於磨毛輥表面磨損不一，極易造成磨而邊中差，產生兩邊條花。
解決辦法
1、金剛砂皮要與導輥貼平軋緊，導輟要直，表而要平，要保持清潔，不能留有汙垢。
2、金剛砂皮要採取斜形、條狀包輥方式，兩端要軋牢。
3、對裝置定期作檢查，確保導輥平整及砂皮與導輥粘接狀態良好。
4
色差
織物經磨毛加工後，色澤將產生一些變化。一般是變淺，造成磨毛而與未磨毛而間有一定的色差，這主要是由於磨毛織物表而的絨毛對光的反射不同所致。因此在染色時應充分考慮到磨毛後的色差問題，對染色深度要略有餘量。另外透染率是關鍵，對透染的要求比一般染色織物要高。
實驗表明，不同型別的染料，由於其分子結構、上染效能、親和力的不同，對織物磨毛前後色差的影響也不相同。如：還原染料、活性染料的淺色織物，磨毛前後色差較小，適合於先染後磨工藝：對中、深色的織物，磨毛前後色差較大，適用於先磨後染工藝，同樣可以達到絨而豐滿、染色均勻的最佳效果。
5
摺子
產生原因：半成品折皺、絲光掉鋏、月牙摺子；堆放時間較長出現的壓折；導布輥不平行造成活折印和吸邊器造成的摺子、烘缸不平造成烘筒活折。
解決辦法：絲光機回修半成品的月牙折和掉鋏摺子，烘筒吸邊器摺子等，可以在拉幅機上進行拉幅回修。
6
磨毛效果不佳
產生原因：半成品手感硬，布面滲透效果差，張力小，車速快，砂皮舊使用時間過長，直流電機速度不穩定和布而帶潮。
解決辦法：通知前處理回修或上柔軟劑，打緊鏈軸張力，降速，加大壓力，換新的砂紙和充分烘乾布面。
7
磨柳
產生原因：砂紙接縫重疊，砂紙轉動方向一致，磨輥上纏繞線頭，砂紙接頭印或損傷。
解決辦法：重新繃緊砂紙，改變砂紙轉動方向，可以左右調整，清理磨輥上的線頭。
8
左中右毛差
產生原因：左右壓布輥不平衡，砂紙使用時間長，邊中砂粒磨損程度不一。
解決辦法：調整平衡輥，使左右平衡度一致，更換新砂皮，可解決窄幅換寬幅的兩邊中間差問題。
9
強力差
產生原因：織物紗織薄，砂紙目數低，強力大，壓力大，車速慢。
解決辦法：更換高目數砂紙，鬆弛張力、減壓、升速。
10
磨毛不勻
產生原因：除前處理不當外，主要是進布左右張力、壓力不一致，織物與砂帶左右間隙大小不一，砂帶上砂粒不勻，砂帶受潮使區域性磨粒鋒利度下降等。
解決辦法：加強前處理，達到煮練勻透：調整進布左右張力及壓布輥壓力，使均勻一致：用精密捲尺校正織物與砂帶間隙；砂帶要放在通風乾燥處儲存，避免受潮。
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磨毛檔
產生原因：包角太小；進出布張力不合適。
解決辦法：調整包角及進出布張力。
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磨破洞
產生原因：布面有凸起的紗頭或紗結，進布輟與砂帶間隙過小，進布時布打折皺卷邊等。
解決辦法：選用布而平整、紗頭或紗結少的織物，調整進布輥與紗帶間隙，進布要平整無卷邊等。
—來源 | 印染人—