數控機床常見的七種對刀方法

1、試切對刀法

這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡，且對刀精度較低。以對刀點（此處與工件座標系原點重合）在工件表面中心位置為例採用雙邊對刀方式。

適用的環境：毛坯的數量只有一件且需要去除毛坯上的多餘厚度或長寬

優點：快捷

2、塞尺、標準芯棒、塊規對刀法

此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標準芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算座標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。

3、採用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法

操作步驟與採用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是最常用的方法。效率高，能保證對刀精度。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用於轉移（間接）對刀法。

適用的環境：需求精度不超過0。02MM時候的分中。

優點：通用性高

4、轉移（間接）對刀法

加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可採用間接找零的方法。

5、頂尖對刀法

（1）x，y向對刀。將工件透過夾具裝在機床工作臺上，換上頂尖。

快速移動工作臺和主軸，讓頂尖移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓頂尖接近它。

改用微調操作，讓頂尖慢慢接近工件畫線的中心點，直到頂尖尖點對準工件畫線的中心點，記下此時機床座標系中的x，y座標值。

（2）卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸座標值。

6、百分表（或千分表）對刀法

百分表（或千分表）對刀法（一般用於圓形工件的對刀）

適用的環境：精度要求高或者尋邊器不能滿足要求時候的分中（例如說要對直徑小於4MM圓的分中等）

優點：精準

（1）x，y向對刀。

將百分表的安裝杆裝在刀柄上，或將百分表的磁性座吸在主軸套筒上，移動工作臺使主軸中心線（即刀具中心）大約移到工件中心，調節磁性座上伸縮杆的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指標轉動約0。1mm）用手慢慢轉動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓周面轉動，觀察百分表指標的便移情況，慢慢移動工作臺的軸和軸，多次反覆後，待轉動主軸時百分表的指標基本在同一位置（表頭轉動一週時，其指標的跳動量在允許的對刀誤差內，如0。02mm），這時可認為主軸的中心就是軸和軸的原點。

（2）卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸座標值。

7、專用對刀器對刀法

傳統對刀方法有安全性差（如塞尺對刀，硬碰硬刀尖易撞壞）佔用機時多（如試切需反覆切量幾次），人為帶來的隨機性誤差大等缺點，已經適應不了數控加工的節奏，更不利於發揮數控機床的功能。用專用對刀器對刀有對刀精度高、效率高、安全性好等優點，把繁瑣的靠經驗保證的對刀工作簡單化了，保證了數控機床的高效高精度特點的發揮，已成為數控加工機上解決刀具對刀不可或缺的一種專用工具。

特殊時期，請做好相關工作，安全第一！