澆注施工工藝

本文以山西某光電公司鍋爐耐火澆注料工程為例，闡述襯裡耐火澆注料施工的相關工藝及問題。

1、耐火澆注施工工藝

錨固釘製作安裝檢查驗收模板安裝檢查驗收澆注料配製澆注料攪拌澆注料搗實養護模板拆除檢查驗收交付使用

2、施工方法

不定形耐火材料一般規定

1）不定形耐火材料如包裝破損、物料明顯外洩、受到汙染或潮溼變質時，該包料不應使用。

2）與不定形耐火材料接觸的鋼結構和裝置的表面，應先清除浮鏽。

3）在施工中不得任意改變不定形耐火材料的配合比。不應在攪拌好的不定形耐火材料內任意加水或其他物料。

4）運到工地的耐火預製構件的表面上應具有：

生產單位印記；

質量檢驗合格印記；

在不同的三個面上有與施工圖相一致的部件編號；

吊點標誌；

生產日期。

5）墩放耐火預製構件時，支承的位置和方法，應符合構件的受力情況，不應使預製構件產生超應力和損傷。

在澆注、噴塗施工前，應預先潤溼。

6）振動棒、搗錘等金屬搗實工具，不得直接作用於錨固。必要時，應墊以木板。

7）不定形耐火材料內襯的允許尺寸誤差，可參照對耐火磚內襯的要求確定。

8）攪拌耐火澆注料用水，應採用潔淨水。沿海地區攪拌用水應經化驗，其氯離子（C1—）濃度不應大於300mg/L。

9）澆注用的模板應有足夠的剛度和強度，支模尺寸應準確，並防止在施工過程中變形。

模板接縫應嚴密，不漏漿。對模板應採取防粘措施。

與澆注料接觸的隔熱砌體的表面，應採取防水措施。

10）澆注料應採用強制式攪拌機攪拌。攪拌時間及液體加入量應嚴格按施工說明執行。變更用料牌號時，攪拌機及上料斗、稱量容器等均應清洗乾淨。

11）攪拌好的耐火澆注料，應在30min內澆注完，或根據施工說明的要求在規定的時間內澆注完。已初凝的澆注料不得使用。

12）澆注料中鋼筋或金屬埋設件應設在非受熱面。鋼筋或金屬埋設件與耐火澆注料接觸部分，應根據設計要求設定膨脹緩衝層。

注：普通鋼筋的使用溫度不應超過350℃。

13）整體澆注耐火內襯膨脹縫的設定，應由設計規定。對於黏土質或高鋁質的耐火澆注料等，當設計對膨脹縫數值沒有規定時，每米長的內襯膨脹縫的平均數值，可採用下列資料：

黏土耐火澆注料為4～6mm

高鋁水泥耐火澆注料為6～8mm；

磷酸鹽耐火澆注料為6～8mm

水玻璃耐火澆注料為4～6mm

矽酸鹽水泥耐火澆注料為5～8mm。

14）澆注料應振搗密實。振搗機具宜採用插入式振搗器或平板振動器。在特殊情況下可採用附著式振動器或人工搗固。

當用插人式振搗器時，澆注層厚度不應超過振搗器工作部分長度的1。25倍；當用平板振動器時，其厚度不應超過200mm。

自流澆注料應按施工說明執行。

隔熱耐火澆注料宜採用人工搗固。當採用機械振搗時，應防止離析和體積密度增大。

15）耐火澆注料的澆注，應連續進行。在前層澆注料凝結前，應將次層澆注料澆注完畢。間歇超過凝結時間，應按施工縫要求進行處理。施工縫宜留在同一排錨固磚的中心線上。

16）耐火澆注料在施工後，應按設計規定的方法養護。如無特殊規定，可按表的規定進行。耐火澆注料養護期間，不得受外力及振動。

蒸汽養護的升溫速度，宜為10～15℃/h，降溫速度不宜超過40℃/h。

表1 耐火澆注料的養護制度

17）不承重模板，應在澆注料強度能保證其表面及稜角不因拆模而受損壞或變形時。才可拆除；承重模板應在澆注料達到設計強度70%之後。才可拆除。熱硬性澆注料應烘烤到指定溫度之後，才可拆模。

18）澆注料的現場澆注質量，對每一種牌號或配合比，20m3為一批留置試塊進行檢驗，不足此數亦作一批檢驗。採用同一牌號或配合比多次施工時，每次施工均應留置試塊檢驗。

檢驗專案和技術要求，可參照現行的行業標準《黏土質和高鋁質緻密耐火澆注料》YB/T 5083的規定執行。

19）澆注襯體表面不應有剝落、裂縫、孔洞等缺陷。

可允許有輕微的網狀裂紋。

20）耐火澆注料的預製件，不宜在露天堆放。露天堆放時，應採取防雨防潮措施。

21）起吊澆注料預製件時，預製件的強度應達到設計對吊裝所要求的強度。

預製件吊運時應輕起輕放，嚴格按吊裝要求操作。

預製件砌體縫隙的寬度及縫隙的處理應按設計規定。

22）預製件應設有吊裝環，吊運預製件應起吊吊裝環。

對於用吊掛磚作傳力系統的爐頂預製件，在吊運、安裝過程中，要保證每塊吊掛磚均衡受力，吊掛磚不得受到衝撞等損傷。爐頂預製件不宜碼放，碼放時預製件不得直接碼放在爐頂預製件的吊掛磚上。

耐火澆注料

1、耐火澆注料應密封良好，保持水分。施工前應按現行的行業標準效能施工。

2、採用支模法搗打時，模板應具有一定的剛度和強度，並防止在施工過程中位移。吊掛磚的端面與模板之間的間隙，宜為4～6mm，搗打後不應大10mm。

3、採用散裝填充料時，鋪料厚度不應超過3OOmm。

搗錘應採用橡膠錘頭，搗錘風壓不應小於0。5MPa。錘頭在前進方向移動宜重疊2/3，行與行重疊1/2，反覆搗打3遍以上。搗固體應平整、密實、均一。

4、搗打爐牆和爐頂時，搗打方向應平行於受熱面。搗打爐底時，搗打方向可垂直於受熱面。

5、施工宜連續進行。施工間歇時，應用塑膠布將搗打面覆蓋。施工中斷較長時，應將已搗實的接槎面颳去10～20mm厚，表面應刮毛。氣溫較高，搗打面乾燥太快時，應噴霧狀水潤溼。

6、爐牆澆注料應逐層鋪排搗打，其施工面應保持同一高度。

7、安設錨韌體前，形成凹凸面後，再將錨固磚嵌入固定。

8、燒嘴和孔洞下半圓處應徑向搗打。

9、澆注料內襯的膨脹縫，應按設計要求留設。焙燒爐內壁膨脹縫、頂縱向膨脹縫的兩側，應均勻搗打，使膨脹縫成一直線。在爐牆與爐頂的交接處，應留水平膨脹縫與垂直膨脹縫。膨脹縫內應填入耐火陶瓷纖維等材料。

10、澆注料內襯的修整，應在脫模後及時進行。修整前，錨固端面周圍的澆注料，應用木錘輕輕地敲打，使咬合緊密。修整時以錨固面為基準削除多餘部分，未削除的表面應刮毛。

11、當澆注料內襯修整後不能及時烘爐，應用塑膠布覆蓋。

12、烘爐前澆注料內襯裂縫大於下列尺寸時應進行挖補：燒嘴、各孔洞處3mm；高溫或重要部位5mm；其他部位12mm。裂縫處應挖成裡大外小的楔形口，表面噴灑霧狀水潤溼，用澆注料仔細填實。裂縫寬度在燒嘴、各孔洞處為1～3mm；高溫或重要部位1～5mm；其他部位3～12mm，可在裂縫處噴霧狀水潤溼，用木錘輕敲，使裂縫閉合，或填泥漿、澆注料、耐火陶瓷纖維等。

說明：

SFM2~SFM6模組遵從以上程式，SFM7模組沒有管束在預製組成框後襯裡

襯裡與安裝施工穿插進行。襯裡可以按鋼結構預製方案先下後上預製襯裡。

鋼結構檢查驗收：襯裡施工前，應對鋼結構殼體等襯裡基層進行檢查驗收。應檢查有關組尺寸、焊接質量，有關開孔、套管施工是否完畢，辦理工序交接手續。錨固釘、支承件的焊接應單獨檢查。重點檢查其分佈尺寸，間距、排距、規格是否符合圖紙要求，焊肉應飽滿無咬肉現象；焊接是否牢固，可用0。5kg小錘敲擊檢查應發出鏗鏘的金屬聲，結柱型、Y V型錨固釘每250X250平方抽查一個錘擊頂部打彎90 應不斷裂；拉鉤錨件與設計尺寸一致，方向應垂直於殼板；安裝是否平整牢固，若有超差應先進行矯正。

澆注順序自下而上，按承重結構和膨脹縫分段。雙層結構應先掛貼隔熱層（高矽氧玻璃纖維氈、耐火纖維氈），再施襯耐火層（澆注料）。

在澆注料襯裡內的各種管架、套管、及其它金屬構件除鏽後塗刷0。5mm~1mm厚的瀝青層或綁紮0。5mm~1mm陶纖紙或牛皮紙做膨脹間隙，同時襯裡前管孔要進行保護；錨固釘塗刷0。8mm最大限度的瀝青層做膨脹間隙。

施工方法概述

a。輕質隔熱耐火（高鋁）尺寸及外形允許偏差（mm）

纖維氈鋪設的拼縫上、下內外均應錯縫。氈片錯縫≥100mm，硬質矽酸鈣板錯縫≥200mm。

b。為保證拼縫嚴密，下料就位時使拼縫兩邊氈片各餘長10mm。先將氈片翹起，對縫拼接後再壓下擠緊。鋪氈後用快速夾作固定。

c。硬質矽酸板拼縫應嚴密、平直，邊結切割整齊，拼縫≤3mm。

d。套管或較大錨韌體部位，應在氈、板上現場定位開孔。開孔尺寸應比穿過物外形尺寸小5mm。較大開口應使用專用開孔工具，使切口平齊。

e。轉角處氈片下粒應餘長100mm左右，鋪貼後再切除多餘長度。轉角處兩氈片接縫方式應按設計要求。多層拼接時，轉接處氈、板搭接方向應按設計交錯佈置。

f。按設計佈置尺寸檢查錨掛固定件，位置尺寸應準確，誤差≤2mm，焊按牢固。

g。組合件模組佈置組拼方案應嚴格按設計排列布置圖實施。應按模組型號對位。

h。為保證模組對號入座，事先按排列圖在爐殼上標出模組型號。

i。按設計佈置方案逐塊錨掛模組。嚴格對號入座，並注意研究滑入順序，以免造成某些位置無空位滑入。最後一塊沒有預備空位，應採用特殊的收口方法。

j。自下而上成排錨掛。每排錨掛完後用木板拍平上表面，以便與上層模組錨掛拼接。

k。整片牆身和爐頂全部錨掛完畢後，拆除模組的捆紮帶，抽出夾板使模組鬆開和膨脹，擠緊拼縫。

l。仔細檢查各拼縫。發現有過鬆的縫隙可用纖維氈片補塞擠緊。用木板拍整外表面（必要時可噴水潤溼），整理好外觀。

m、爐頂與爐牆拐角處，應先安裝爐頂模組，後安裝爐牆最後兩排模組。