一、模具設計冷卻系統的原則：

1。 保證鋼料足夠機械強度的前提下，運水儘量設定在靠近型腔（型芯）表面。且彼此到型腔距離應儘量相等，以加強冷卻，使模溫均勻。

2。 保證鋼料足夠機械強度的前提下，運水儘量安排緊密。

3。 運水直徑優先採用10mm，且各水道直徑應儘量相同。

4。 大型模具，可將運水分成若干條獨立迴路，以增大冷卻液的流量，減少壓力損失，提高傳熱效率。因運水過長，會造成較大的溫度梯度變化，導致運水末端溫度較高，從而影響冷卻效果。

5。 製品壁厚部位應特別加強冷卻。或壁薄處採用加強措施，使模溫均勻。

6。 從分考慮模具材料的熱傳導性，在運水無法道達而又必須加強冷卻的部位，可採用鈹銅鑲件散熱。

7。 運水入口應靠近澆口部位，因澆口附近溫度高，應加強冷卻。

8。 一模多腔時，儘量在各個型腔單獨設計運水，以便於控制。

9。 運水布排應儘量與製品形狀保持一致。

10。 較大的行位，斜方，也需設定運水，因其尺寸大，如缺少冷卻，會影響成型的製品質量。

11。 安裝發熱管或模溫高的模具，根據情況需要對水口邊，導柱設定運水加強冷卻，防止它們被高溫燒燬和運動時發生咬食現象。

12。管接頭與喉塞同一方向時，中心最近距離不小於25MM，運水邊距與產品料位邊距一般不少於10MM，儘可能設計在10MM—12MM之間；合金模一般在25MM。

確定冷卻水孔的直徑應注意的問題是，無論多大的模具，水孔的直徑不能大於14mm，否則冷卻難以形成亂流狀況。

一般水孔的直徑可根據製品的平均肉厚來確定。平均肉厚小於2mm時,水孔的直徑取8~10mm;平均肉厚為2~4mm時,水孔的直徑取10~12mm;平均肉厚為4~6mm時,水孔的直徑取10~14mm。手機塑件壁多為很薄，水孔直徑多取8mm,當成品很小時也可取4mm。

二、水路設計的具體要求：

1。冷卻水到膠位儘可能相等，距離10—15mm較為合宜，冷卻水的中心距約為3D——5D左右。

2。 水孔不宜靠近熔膠最後熔接的地方。

3。水管應避免與模具上的其它機構（如：頂針、司筒、斜頂、Boss柱、小鑲件、導柱、導套、回針、側抽芯、定距分型機構）發生干涉，中間保持鋼位5mm。

4。 設計冷卻系統需要注意的地方：

A。 避免接近製品易出現溶接痕的部位。以防止熔接不牢降低製品強度。

B。 運水不能有太長死角，以免冷卻水迴流影響效果。

C。 選用“O”型環時要比水孔直徑大一個規格。如常見的Φ10水路當選P12“O”型環﹐並且安裝槽外直徑比O型圈大1mm，“O”型環裝在模板上。

5。運水與氣頂、油壓回路不小於8MM；運水邊與唧嘴避空邊不小於8MM；運水邊與內模邊不小於10MM。

三、 冷卻與塑膠特性的關係:

1。 對於面度低、流動性好的塑膠（如聚乙烯PE，聚丙烯PP，聚苯乙烯PS，尼龍等）成型工藝要求的模溫都不太高，通常可用常溫水冷卻，透過調節水流量大小控制模溫。如果製品生產率很高，為縮短成型週期，亦可採用冷水。

2。對於粘度高，流動性差的塑膠（如聚碳酸酯PC，硬聚氯乙烯PVC，聚苯醚PPO等，為改善沖模效能，成型工藝往往要求較高模溫，需對模具加熱。

3。對於粘流溫度或熔點不太高的塑膠，一般需要採用常溫水或冷水進行冷卻，如需改善其沖模流動性，或為解決某些成型製品質量方面問題，也可採用加熱措施。

4。對於粘流溫度或高熔點塑膠，可採用溫水控制模溫，不僅可使溫水對塑膠製品發揮冷卻作用，且比常溫水和冷水更利於模溫分佈均勻化。

5。對於熱固性塑膠，模溫要求（150～220），必須對模具加熱。

6。因製品幾何形狀影響，模內各處溫度不一定相等，常常會因溫度分佈不均勻導致成型質量出現問題。為此，可對模具採用區域性加熱或區域性冷卻方法，以改善製品溫度的分佈情況。

7。對於流程很長，壁厚較厚的製品，或粘流溫度與熔點雖然不高，但成型面積很大的精密製品，為保證塑膠熔體在充模過程中不因溫度下降而產生流動問題，也可對模具採取適當加熱措施。

8。對於工作溫度要求高於室溫的大型注塑模具，可設定加熱裝置，以保證生產之前以較短時間對模具預熱。

9。為實時準確調節與控制模溫，必要時設定加熱和冷卻裝置。

10。對於小型薄壁精密製品，且成型工藝要求的模溫也不高時，可不設定冷卻裝置，直接自然冷卻。

11。模腔的佈局儘量使模溫保熱平衡，模腔的排位形式不僅影響澆注系統的平衡性且與模具溫度場的熱平衡有較大關係。如果模具溫度場不能保持熱平衡，則製品收縮率無法保證均勻與穩定。為保證溫度場的熱平衡與澆注系統的物流平衡，設計多型腔模具時，模腔數儘量不超過4個，且型腔排位平衡。