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BOOK

大約一年前認識夏嵐兄，得知他當時在寫一本書，叫《精益化工》。我聽了之後非常高興，希望能夠早日拜讀這

化工行業的第一本精益書籍

。今年6月份，本書由化學工業出版社正式出版，夏嵐兄簽名一本寄送於我。趁著週末，我迫不及待讀完本書，對照反思自己的精益運營相關工作經歷與體會，受益匪淺。

特此向化工行業從業者，尤其是經營管理者推薦本書，

《精益化工-精益管理在化工行業的實踐》

。

我於2016年在前東家科思創接受

“精益六西格瑪”

系統理論課程培訓，以及完成實踐專案，順利拿到綠帶認證。後來在裝置負責精益專案以及持續改進專案推進，這個工作大約做了1年，促成十來個精益專案實施完成。當時深刻認識到，

六西格瑪的DMAIC是一個非常好的工業疑難問題的問題解決方法

（problem solving approach）；我後來在很多專案自覺地應用該方法。遺憾的是，由於後來從前東家離職，沒有及時拿到黑帶認證，並且這幾年也耽擱下來，甚為遺憾。我想憑著多年的工藝改進、專案管理、數理統計以及數學建模的經驗基礎，這本並非難事。

再後來，我作為諮詢顧問以乙方身份參與精益運營變革專案，為甲方化工生產企業服務。期間又學習了豐田生產方式TPS（Toyota Production System）以及麥肯錫的資源有效性運營RPO（Resource Productive Operation）。這段諮詢經歷，讓我對精益的認識更深一步，深切體會到，精益運營不是一個依靠工具和數學的技術系統，而是以持續改進、積小勝為大勝為途徑的企業文化和管理理念，是以人為本的人才培養和組織建設。

如果親身看到一個化工企業，在只有少量投資改造、主要依靠流程和操作的最佳化實現大幾千萬甚至上億元的年利潤提升，看到員工能力和狀態的變化，這對習慣透過技改以及投資來提升運營效率和利潤的工程師或技術性管理者來說，非常具有衝擊力。

什麼是精益？《朱蘭質量手冊》這樣定義：

“精益是一種旨在透過消除產品和過程中的浪費來降低成本，改進效率的系統最佳化過程，也指系統最佳化後所達到的狀態。”

雖然在經典著作《精益思想》（Lean Thingking）中定義了精益的五個原則：價值，價值流，流動，拉動以及盡善盡美，實際工作中並非只有按照這些原則做的工作才叫精益。廣義上，精益運營指一切與消除浪費、持續改進、提高CDQ（成本，交期，質量）效率的工作。

精益概念起源於汽車行業，所以精益多應用在以汽車行業為代表的離散製造加工業。精益理論與實踐的書籍汗牛充棟，但作者多來自於離散製造業，書的內容與應用例項也以離散製造業為主，內容關注物料的流水線加工，減少裝置與人員的等待時間，減少中介軟體以及最終產品的庫存。化工過程的生產製造過程和組織方式與離散製造裝配過程大不一樣，其生產過程本身就是物料與能源的連續穩定流動，以物料與能源為價值流天然地流動與拉動。我常以家裡的燃氣式熱水器來做化工過程類比，開啟花灑閥門後，熱水可以連續穩定地流出來，從冷水流進熱水器到熱水流出花灑，中間沒有斷點。所以化工過程在本質上就符合符合精益核心思想，關鍵是在設計階段在流動與拉動上多下功夫；一旦投產執行，化工生產流程本身已經沒有多少改變空間。既然如此，化工行業的精益運營管理還要不要開展？又如何開展？

放在面前的這本《精益化工-精益管理在化工行業的實踐》可以很好地回答和解決上面的問題與困惑，我有

四個理由

向化工同行推薦本書。

一、本書是作者夏嵐先生在萬華化學10年間領導精益管理體系以及領導精益專案的實踐經驗總結之書。

萬華化學是中國化工行業中的華為，多年前打破國外化工巨頭在聚氨酯行業的壟斷，是中國化工行業的驕傲。2020年萬華化學憑藉100。41億元的淨利潤，榮登山東上市企業利潤榜首。我同萬華的朋友交流中瞭解到，萬華化學不僅在化工研發、技術上不斷突破與創新，也在日常管理與操作上持續降低生產成本，其背後的精益管理起到顯著作用。作者在萬華化學工作共17年，先後轉戰煙臺、寧波，在質量、交付、安全、成本各生產業務管理領域歷任質檢班組長、生產排程、HSE工程師、精益成本經理。

作者歷時10年領導建立精益管理體系、成本管理體系，參與建立HSE管理體系、領導實施各類精益成本專案超過500個，累計實現財務收益超過數億元。所以，本書是一名化工化工工程師、在一個國際知名化工企業、作為企業精益管理體系的建立者以及領導者、在精益管理領域工作10年的實踐經驗總結，是一本真正面向化工行業的精益管理指導書。

二、作者提出化工行業應用精益的兩大重點領域：操作管理與裝置管理。操作最最佳化和裝置可靠性提升是精益化工中的兩大重點改善方向，是變革資源投入的重點。

操作是化工企業運營管理的重點，是消除浪費的重點。本書列舉了根據8大浪費工具針對化工三大操作崗位-工藝崗位、裝置崗位、質檢崗位，在生產現場識別出的常見浪費現象。操作的最佳化透過精益改善專案實施和標準化操作控制方法來開展實施。

裝置也是化工企業運營管理的重點。化工裝置是化工工藝實現與執行的保障，化工過程連續化執行，自動化程度高。一個環節發生裝置異常故障，便會形成整個流程的斷點，中斷物料的流動，導致全系統的阻塞，並形成連鎖反應。關鍵裝置故障可能導致整個裝置停車，而停車一小時可能帶來數百萬甚至數千萬元的經濟損失。化工裝置的“安穩長滿優”執行離不開裝置的高可靠性（Reliability）。裝置的可靠性提升透過TPM（全員生產維護Total Productive Maintenance，包括5S，目視化，標準化）體系評估達標+鞏固的方法來開展。

我認為，精益化工還有一個重點領域是能源效率。化工生產過程的每個重要步驟，包括三傳一反，都需要能源（主要是動能與熱能）來驅動，但能源使用上普遍存在過度使用、粗放管理的現象。透過精益操作和自控，少量投資便可實現能源成本降低5~10%的效益。能源成本佔了大型化工企業變動成本的15~30%，所以，應用精益操作節能是降低化工企業成本的一個捷徑。

另外，

我認為過程自動化也是工藝崗位消除浪費的一個重要技術手段

。

三、作者首次提出了系統化的一個精益變革管理體系-精益塔。

精益塔由文化、流程、工具、物質4個層面組成，作者將四個層面系統化抽象成一個塔狀結構。四個層面對應傳統文化的“道法術器”，文化是道，流程是法，工具是術，物質是器。

精益塔的文化層（塔頂）包括10條精益文化理念

流程層（塔身）包括21個精益變革流程（流程層細分為輸入層、過程-支援臺、過程層-提升環、輸出層）

工具層（塔底）包括45種核心工具以及A3和DMAIC這2個解決問題的方法論

物質層（塔座）包括5種物質載體

回顧我本人的精益工作經驗，我對這個精益塔結構非常認可，這是一個其他化工企業可以借鑑的精益體系。讀者可根據精益塔的四層結構，在自己的企業匯入精益管理體系。

作者將數十年的精益管理經驗提煉成一個精益塔，全書以精益塔為中心，採用5W1H（What-是什麼，Why-為什麼用，Who-誰來用，Where-用在哪裡，When-何時用，How-如何使用各個層級）的邏輯結構展開，以How-如何使用為主體。作者提煉的精益塔以及5W1H的寫作邏輯體現了作者強大的結構化思維能力，這是一個精益管理者和問題解決者的必要能力。

精益塔

四、作者提出精益理念植入企業運營管理基因的關鍵方法-文化建設以及變革流程。

從精益塔圖形可見，最複雜部分在塔頂與塔身，即文化層與流程層。企業組織精益培訓，安排學員做一些精益認證專案，比較容易，難點在持續地將精益開展下去，將精益植入到日常運營管理中。對應精益塔的四層結構，下面兩層-工具層與物質層，即術與器，是容易的；而上面兩層-文化層與流程層，即道與法，是困難的。豐田生產方式TPS的書有很多，甚至有很多就是豐田人自己寫的書，作者甚至包括TPS創造者大野耐一；豐田的一些生產企業可對外開放，允許外來朝拜者近距離參觀，但真正能學好豐田的企業寥寥無幾。市場上的精益培訓機構，到化工企業開展為期兩週的精益六西格瑪綠帶培訓課程，通常是一週的精益原理與工具課程，一週的數理統計與DMAIC課程。這些通用的精益課程一是很難體現化工行業自身的特色，缺乏針對性，二是難以幫助企業建立精益管理的體系與文化。

本書介紹瞭如何建立精益文化，以及如何保持精益文化，並提出了10條精益文化理念。全書的精化在流程層，也是精益塔中最複雜的部分，包含了21個流程，形成了學習-實踐-分享的提升環，以最小的輸入為組織創造最大的輸出，實現精益管理的制度化、流程化和標準化，實現精益執行在企業組織內部的持續長久開展。

我讀完本書，深刻感受到作者在序言中所言：”本書一本實踐之書，啟發之書，誠意之書“，故在此推薦。

最後，我想提一下化工精益管理的未來：精益理念、方法與工具（包括六西格瑪方法）同化工數字化結合，形成精益智慧，包括應用自動控制減少過程波動和實時最佳化，利用數字化工具實現精益管理流程的自動化等。有幸看到，夏嵐先生已經成為這個方向的先行者。

圖片摘自：攝圖網及《精益化工：精益管理在化工行業的實踐》