在鋁合金壓鑄廠上班的人都會遇到很多技術問題，比如鑄件有缺陷、澆注流道設計、鑄件產生氣泡等等，那麼這些問題究竟是怎麼產生的呢？今天整理了一份常見鋁壓鑄件產生氣孔可能原因專輯，希望對壓鑄人日常工作有所幫助！

人為因素

脫模劑是否噴得太多？

因脫模劑發氣重大，用量過多時，澆注前未燃盡，使揮發氣體被包在鑄件表層。所以同一條件下某些工人操作時會產生較多的氣孔，選用發氣量小的脫模劑，用量薄而均勻，燃淨後合模。

未經常清理溢流槽和排氣道。

開模是否過早，是否對模具進行了預熱？

各部位應當慢慢均勻升溫，使型腔、型芯表面溫度為150C ~200C 。

剛開始模溫低時生產的產品有無隔離？

如果無預熱裝置時是否使用鋁合金料，速推入型腔預熱或用其它方法加熱？

是否取乾淨的鋁液，將氧化層注入壓室？

倒料時，是否將勺靠近壓室注入口，避免飛波、氧化或捲入空氣降溫等。

金屬液一倒入壓室，是否即進行壓射，溫度有無降低？

冷卻與開模，是否根據不同的產品選擇開模時間？

有無因怕鋁液飛出，不敢採用正常壓鑄壓力？更不敢嘗試適當增加比壓？

操作員有無嚴格遵守壓鑄工藝？

有無採用定量澆注？如何確定澆注量？

裝置、模具、工裝因素

裝置、 模具、工裝因素主要是涉及模具質量、裝置效能。

壓鑄模具設計是否合理，會否導致有氣孔？

壓鑄模具方面的原因：

流口位置的選擇和導流形狀是否不當，導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生旋渦。

。澆道形狀有無設計不良？

內澆口速度有無太高，產生消流？

排氣是否不暢？

模具型腔位置是否太深？

機械加工餘量是否太大？穿透了表面緻密層，露出皮下氣孔？壓鑄件的機械切削加工餘量應取得小一些，一般在0。5mm 左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免皮下氣孔露出。餘量最好不要大於0。5mm，這樣加工出來的面基本看不到氣孔的，因為有硬質層的保護。

排氣孔是否被堵死，氣排不出來？

衝頭潤滑劑是否太多？這也是產生氣體的來源之一。

澆口位置和導流形狀有無金屬液先封閉分型面上的排溢系統？

內澆口位置是否不合理，透過內流口後的金屬立即擅擊型壁、產生渦流，氣體被捲入金屬流中？

排氣道位置不對，造成排氣條件不良？

溢氣道面積是否夠大。是否被阻塞，位置是否位於最後充填的地方？模具排氣部位是否經常清理？避免因脫模劑堵塞而失去排氣作用。

模溫是否太低？

流道轉彎足否圓滑？適當加大內澆口？

有無在深腔處開設排氣塞，或採用鑲拼形式增加排氣？

有無因壓鑄設計不合理，形成有難以排氣的部位？

溢流口截面積總和有無小於內澆口截面積總和的60%，排渣效果差？

有無在在滿足成型良好的條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度？

有無內澆口速度過高，澆流運動劇，金屬流捲入氣體嚴重？

有無內澆口截面積過小，噴射嚴重？

有無順序填充以利於型腔氣體排出。直澆道和橫澆道有足夠的長度？

材料因素

有無做好供應商的原材料的成分控制？鐵含量多少？

（要求在0。7以下）

鋁的純度有無保證？

二次料使用是否過多，並且沒有做好除渣動作？

有無在生產過程中在鋁液內加入過多廢料渣包，澆注時連同氧化皮一起倒入？

本公司有無控制廢材料的二次使用比例？如何執行？誰檢查？

重要客戶產品的鋁液中是否可以加入廢料？

試試改變新料與回爐料的比例？

爐料是否乾淨？

壓鑄引數與操作工藝因素

有無根據不同的產品選擇工藝引數？

（壓鑄鋁液溫度630-670C℃）合理選擇壓鑄工藝引數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。

有無減少脫模劑含水量？有無採用發氣量小的脫模劑？

合金配煉溫度是否過高？

鋁液溫度如何測定？溫度計是否準確？

有無根據產品及時調整壓射速度和侵壓射速度的轉換點？

有無大機器壓鑄小零件，壓室的充滿度過小？

環境因素

壓鑄環境是否空氣溼度大？

一般情況下，周圍空氣中的氫氣含量並不多。但空氣中如果相對溼度大，則會增加鋁液中氣體的溶解度，形成季節性氣孔，如在雨季，由於空氣溼度大，鋁合金熔鍊時針孔產生的現象就嚴重些。當然，空氣溼度大時，鋁合金錠、熔鍊裝置、工具等也會因空氣潮溼而增加表面水分的吸附量，因此更應注意採取有力預熱烘乾防護措施，以減少氣孔的產生。