鈑金件的成本主要來自於三個方面：材料、衝壓模具以及勞動力成本。其中材料和衝壓模具成本佔有主要比例，降低成本應從這兩方面入手。

1。鈑金件的形狀

鈑金件形狀應當利於排樣，儘量減少廢料，提高材料使用率。合理的鈑金形狀設計可以使得鈑金在排樣時材料使用率高，廢料少，從而降低鈑金材料成本。如圖1所示，稍微修改鈑金的外形，就可以大幅提高材料的使用率，從而節約零件的成本。

a）原始的設計 b）原始的設計

圖1

2。減小鈑金外形尺寸

鈑金外形尺寸是決定鈑金衝壓模具成本的主要因素之一。鈑金外形尺寸越大，衝壓模具尺寸就越大，模具成本就越高，這在衝壓模具包含多套衝壓工序模式變得更為明顯。

1）鈑金上避免狹長的特徵，狹長的鈑金形狀不但零件強度低，而且鈑金在排樣時材料浪費嚴重；同時狹長的鈑金特徵使得衝壓模具尺寸加大，增加模具成本，如圖2所示。

a）原始的設計 b）原始的設計

圖2

2）避免鈑金展開後呈“十”字形外形，展開後呈“十”字形外形的鈑金在排樣時材料浪費嚴重，同時增加衝壓模具的尺寸，增加模具成本。如圖3所示，在原始的設計中，鈑金的四個折彎邊均附著於鈑金的底部四個邊緣，展開後呈“十”字形，材料浪費嚴重，同時鈑金外形尺寸較大，改進的設計中避免了展開後呈“十”字形，從而使得鈑金可以更合理排樣，並且鈑金外形尺寸減小，降低了模具費用。

a）原始的設計 b）原始的設計

圖3

3。鈑金外形儘量簡單

複雜鈑金外形需要複雜的凸模和凹模，增加模具加工成本。鈑金的外形應儘可能地簡單，如圖4所示。

a）原始的設計 b）原始的設計

圖4

4。減少衝壓模具工序數

衝壓模具主要包括兩種：工程模和連續模。一個鈑金件的工程模可能包括多套工序模模具，如衝裁模、折彎模、成形模和壓毛邊模等。模具工序數越多，鈑金模具的工序模套數就越多，衝壓模具成本就越高。對於連續模也是如此。模具的成本與模具的工序數成正比，因此，為降低衝壓模具的成本，應當儘量減少模具的工序數。

a。 合理定義折彎的附著邊，不合理的折彎附著邊容易增加折彎工序。

b。產品設計需要儘量避免複雜的折彎。

c。產品設計需要儘量避免反折壓平。反折壓平至少需要兩道工序，也就是說至少需要兩套工程模。

d。另外壓毛邊一般也需要單獨的壓毛邊工序模。對於產品內部零件，如果可以不壓毛邊，則儘量不壓毛邊。

5。合理選擇零件的裝配方式

鈑金裝配方式很多，合理地選擇鈑金件裝配方式與成本息息相關，常用鈑金裝配成本如下：

卡扣≤拉釘≤自鉚≤點焊≤普通螺釘≤手擰螺釘

6。合理利用鈑金結構，減少零件數量

儘管衝壓製造工藝不允許鈑金件有複雜的結構，但是在鈑金件所能達到的範圍之內，應當合理利用鈑金件結構，合併鈑金件周圍零件，減少零件數量，從而降低產品成本。

如圖5所示，在原始的設計中，整個裝配件有3個零件，零件B和零件C透過焊接固定在零件A上；改進的設計中，透過合理設計鈑金件A，將零件B、C的功能合併到零件A上，從而減少零件的製造和裝配費用，從而降低產品成本。

合理利用鈑金結構，減少零件數量（一）

a）原始的設計 b）原始的設計

合理利用鈑金結構，減少零件數量（二）

a）原始的設計 b）原始的設計

圖5

7。標準化

鈑金設計時儘量選用標準的孔、槽等，從而可以使用標準的衝壓模具凸模和凹模，降低模具成本。

在選擇鈑金材料時，選用具有標準厚度和當地市場比較容易獲得的鈑金材料，也可以降低產品成本。