從2016年至今，車內異味一直是中國汽車行業消費者抱怨率最高的問題。2020年J。D。 Power中國新車質量研究（IQS）顯示，車內異味的每百輛車問題數達到10。4個PP100，遠遠超過其他問題。
從2016年至2020年，車內異味問題數佔總問題數的比例從15。7%下降到8。2%，尤其是2018年有了明顯下降，說明很多汽車品牌在2017年和2018年前後已經開始關注車內異味並且去研究如何降低異味了。
但是研究也發現，從2018年到2020年，車內異味問題的下降開始變慢，說明車企在解決這個問題時遇到了一定瓶頸。
重點關注兩類氣體：高濃度和低嗅閾值氣體
解決車內異味問題，首先需要了解這幾個問題：消費者在什麼情況下抱怨？消費者聞到了什麼樣的氣味？是什麼感受？氣味是從哪些部件發出的？
消費者在什麼情況下抱怨？
45%的消費者抱怨車輛長時間停放後，第一次開啟車門時異味嚴重；27%消費者表示陽光暴曬後或車外溫度上升時會產生異味；20%的車主比較挑剔，覺得車輛任何時候都有異味；還有20%車主表示空調開啟之時會有異味……有些消費者還會同時抱怨多個情景。
消費者關於車內異味問題的高頻詞彙
消費者自述的車內異味是什麼氣味？
塑膠味、皮革味、化學品味、甲醛味是消費者聞到的主要氣味。
消費者什麼感受？
刺鼻、難聞、頭暈是最典型的感受。
消費者認為氣味是由哪些部件散發的？
空調（出風口）、座椅是消費者認為的散發異味的部位。
異味抱怨無疑是主機廠非常關注的問題，然而在瞭解和追尋緣由的過程中，主機廠會很困惑：我們嚴格按照國標控制了五苯三醛的含量，為什麼消費者還是會抱怨呢？
根據J。D。 Power研究，國標有限制的常溫氣味物質中，僅有苯乙烯和乙醛與IQS正相關（即導致IQS抱怨）且相關係數很低。國標限定的高溫氣味物質中，僅有苯乙烯、乙醛和丙烯醛與IQS正相關，且僅有丙烯醛與IQS的相關係數相對較高。可見，導致車主抱怨的其實是五苯三醛以外的化學物質，這就意味著除了滿足國標五苯三醛的硬指標，我們更要去關注及降低導致消費者抱怨的其他物質。
為此，J。D。 Power進行了一項實驗，首先將整車置於常溫下2小時，然後將車輛置於恆溫60攝氏度下6小時，之後再進行空氣取樣以及色譜圖分析。最終，整車中識別出氣體數量高達92種，其中大約一半是有氣味的。從這個結果也可以看出導致消費者抱怨的是除了五苯三醛以外的其他物質，包括酮、醇、環烷烴、胺類等等。研究顯示，濃度最高的20種氣體中近80%都是烷類或環烷烴類，消費者常常抱怨的焦油味、汽油味就來自於烷類，環烷烴類氣味則主要來源於塑膠。
整車氣體成分和氣體類別分析
除了濃度之外，另一個需要絕對關注的是嗅閾值。嗅閾值越低的物質，刺激性越強。嗅閾值最低的胺是有臭垃圾味道的氣體，通常來自於發泡。酯也是嗅閾值較低的物質，它會讓人感覺刺鼻、噁心。雖然濃度最高的20種氣體列表裡沒有胺和酯，但這類嗅閾值低的物質，即使含量不高，也容易引起消費者抱怨，需要廠家重點關注和解決。
實驗監測物質嗅閾值排序
理想很豐滿，但現實很骨感
J。D。 Power研究發現，幾乎所有的車輛內飾零部件都帶有氣味，包括各種塑膠、織物、皮革、油脂及粘膠等，具體的來源可能是車內的儀表板、線束、地毯、門飾板、頂棚、座椅、塑膠件等。
長期來看，改進原材料及化學物料很大程度上可以從根源上解決異味問題，例如，用PU和仿麂皮替代真皮，用TPO/TPU來替代PVC，用低壓注塑來替代噴膠工藝等。理想很豐滿，但現實很骨感。現實情況下，內飾件的生產工藝需要新增目前無法避免的化學品，比如座椅皮革鞣製過程中新增的甲酸和氨水；為了最佳化成本，擴大利潤，供應商可能在生產工藝上做一些妥協；供應商還會做一些圖紙規定以外的事項，比如再生料的使用、提高座椅發泡催化劑的比例。
皮革鞣製
皮革鞣製的過程中需要新增甲酸和氨水，之後再經過水洗工序洗淨。如果在轉鼓裡需水洗的皮革數量超過所規定的數量，而水洗的次數和時長也不夠，就會導致皮革無法洗淨，甲酸和氨水殘留。暴曬之下，刺激性氣味就會散發出來。
PU染色
PU染色是要在pH5。5酸性情況下進行的，在整個染色的過程，供應商需要多次新增醋酸來調節酸鹼性，如果清洗不乾淨，殘留的醋酸經過加熱會散發出強烈刺激性的酸味，導致消費者抱怨。
座椅發泡
供應商在生產座椅發泡的過程中需新增催化劑（多采用叔胺），且新增比例普遍較高。這樣做有助於提高產品合格率，但對氣味有害無益，催化劑中的胺是一種帶有臭垃圾、臭雞蛋氣味的氣體，刺激性極大。
異味無處不在，但並非束手無策
氣味改善任重道遠。要有效降低車內異味，前處理和後處理同樣重要。在前處理設計端，嚴格把控原材料和化學品，能很大程度上解決車內異味問題。後處理包括從來料檢驗到出貨檢驗的全部環節。在原材料和化學品無法改變的情況下，對量產車型來說，後處理能在一定程度上降低車內異味問題。
以下是後處理的一些節選改善措施：
來料檢驗：
主機廠需要將氣味監測加入常規材料監測流程當中，從源頭材料控制異味；同時增加與下級供應商之間的溝通透明度，打通異味溯源路徑。
原料庫存：
恆溫恆溼存放原材料，避免原材料變質導致氣味不良；增加原料保質期視覺化管理，杜絕不良料流入生產。
生產過程：
增強廠房整體通風，在生產流程中加強產品散味、避免異味吸附；改善生產工藝，從原材料角度減少使用帶來異味的產品；加強生產階段的控制，避免人工或場地因素造成異味。
產品庫存：
增加倉庫通風，保證產品持續散味；最佳化倉儲方式，避免部分產品散味不徹底。
出貨檢驗：
將TVOC檢測力度增加至每年最少兩次，確保檢測報告的時效性；將關注點從五苯三醛擴大至TVOC全譜，制定明確的異味溯源改善目標。
解決車內異味的閉環路徑
在解決車內異味上，J。D。 Power有著獨到的優勢。我們可以結合消費者研究資料，將廠家存在的問題與使用者抱怨相聯絡，確定重點問題。我們和國內一些主機廠密切合作，透過實驗方法為氣味溯源，實地勘察供應商生產過程，與主機廠共同分析車內氣味的現狀和成因。我們的生產工藝改進專家，能夠指導供應商採取有效的改進措施。
最後再和大家分享兩個J。D。 Power參與的車內異味改善案例。
成功案例#1
J。D。 Power與某主流合資品牌A合作，改善其新車異味。2020年，行業整體車內異味問題數比2019年減少6個百分點，而該品牌減少20個百分點，下降幅度遠超行業水平。而由J。D。 Power主導異味問題改善的兩款車型，車內異味問題數分別下降21和55個百分點，效果顯著。
合資品牌A車內異味問題數與行業平均車內異味問題數比較
成功案例#2
主流合資品牌B有一個供貨佔比很大的皮革供應商，由於氣味問題一直遲遲未得到改善，面臨著無法繼續供貨的巨大風險。J。D。 Power直接前往供應商處瞭解情況並著手幫助供應商改善。兩個多月後，品牌B表示最佳化後的皮革氣味大有減輕，又開始大量使用這家供應商的供貨。
權威的第一手消費者資料，使J。D。 Power能夠真正瞭解車主抱怨的問題和緣由，並透過消費者端—車企端—消費者端的閉環模式實現分析資料、發現問題、找到原因並解決問題的完整解決方案。